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隔爆设备技术参数国家标准GB
目 次 前言..................................................................................... II 1 范围................................................................................... 1 2 规范性引用文件......................................................................... 1 3 术语和定义............................................................................. 2 4 设备类别和温度组别..................................................................... 3 5 隔爆接合面............................................................................. 4 6 粘结接合面............................................................................ 11 7 操纵杆................................................................................ 11 8 转轴和轴承的补充要求.................................................................. 11 9 透明件................................................................................ 14 10 构成隔爆外壳一部分的呼吸装置和排液装置............................................... 14 11 紧固件、相关的孔和封堵件............................................................. 18 12 外壳材料和机械强度—外壳内的材料..................................................... 19 13 隔爆外壳的引入装置................................................................... 20 14 检查和试验........................................................................... 21 15 型式试验............................................................................. 22 16 例行试验............................................................................. 28 17 I类开关.............................................................................. 29 18 灯座和灯头........................................................................... 29 19 非金属外壳和外壳的非金属部件......................................................... 30 20 标志................................................................................. 30 附录A （规范性附录） 对呼吸装置和排液装置的波纹带状元件和多层筛网元件的附加要求......... 32 附录B （规范性附录） 对呼吸装置和排液装置具有不可测通道元件的附加要求................... 33 附录C （规范性附录） 隔爆外壳引入装置的附加要求......................................... 35 附录D （规范性附录） 作为Ex元件的空隔爆外壳............................................ 40 附录E （规范性附录） 隔爆外壳内使用的电池............................................... 42 附录F （规范性附录） I类电气设备的补充规定.............................................. 45 附录G （资料性附录） 螺栓或螺母的机械性能............................................... 46 附录H （资料性附录） 用"设备保护级别"的方法对防爆设备进行危险评定的介绍.................. 47
前 言 本部分的全部技术内容为强制性。 GB3836《爆炸性环境》分为若干部分。 ——第1部分：设备通用要求； ——第2部分；由隔爆外壳“d”保护的设备； ——第3部分；由增安型“e”保护的设备； ——第4部分；由本质安全性“i”保护的设备； ——第5部分；正压外壳型“p” ——第6部分；油浸型“o”； ——第7部分；充砂型“q”； ——第8部分；“n”型电气设备； ——第9部分；浇封型“m”； ——第11部分；最大试验安全间隙测定方法； ——第12部分；气体或蒸汽混合物按照其最大试验安全间隙和最小点燃电流的分级； ——第13部分；爆炸性气体环境用电气设备的检修； ——第14部分；危险场所分类； ——第15部分；危险场所电气安装（煤矿除外）； ——第16部分；电气装置的检查与维护（煤矿除外）； ——第17部分；正压房间或建筑物的结构和使用； ——第18部分；本质安全系统； ——第19部分；现场总线本质安全概念（FISCO）； ——第20部分；设备保护级别（EPL）为Ga级的设备； …… 本部分为GB 3836系列的第2部分，对应于IEC 60079-1：2007《爆炸性环境 第1部分：由隔爆外壳“d”保护的设备》（英文版）。 本部分修改采用IEC 60079-1：2007. 本部分与IEC 60079-1：2007的主要区别为： 增加了附录F（规范性附录）“I类电气设备的补充规定”。考虑了IEC 60079-1 Ed.7.0 CD,15.1.2的相关要求。 本部分代替GB3836.2-2000《爆炸性气体环境用电气设备 第2部分：隔爆型“d”》。 与GB3836.2-2000版相比，本次修订的主要变化有：
本部分的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F为规范性附录，附录G、附录H为资料性附录。 本部分由中国电器工业协会提出。 本部分由全国防爆电气设备标准化技术委员会（SAC/TC9）归口。 本部分主要起草单位：南阳防爆电气研究所、煤炭科学研究总院抚顺分院。 本部分主要参加单位：国家防爆电气产品质量监督检验中心、煤炭科学研究总院上海分院、国家灯具质量监督检验中心、上海工业自动化仪表研究所、南阳防爆集团有限公司、华荣集团有限公司、郑州永邦电气有限公司、深圳特安电子有限公司、河南汉威电子有限公司、锡安达防爆股份有限公司、海湾安全技术有限公司、正星科技有限公司、湘潭电机股份有限公司、深圳市海洋王照明科技股份有限公司、江苏恒通电气仪表有限公司、浙江华夏防爆电气有限公司、燎原防爆电器有限公司、济源矿用电器有限责任公司、上海佳洲防爆电器有限公司 本部分主要起草人：王军、侯彦东、陈在学、靳芝、张静、倪春明、吴秉杰、於立成、周京、尚中锋、陈士学、汤强、龚玉炜、王善海 本部分所代替标准的历次版本发布情况： ——GB 3836.2—1983； ——GB 3836.2—2000。
爆炸性环境 第2部分：由隔爆外壳“d”保护的设备
GB 3836的本部分规定了由隔爆外壳“d”保护的爆炸性气体环境用电气设备结构和试验的专用要求。 本部分是对GB 3836.1―2010通用要求的补充和修改。如果本部分的要求与GB 3836.1―2010的要求有冲突，则以本部分的要求为准。
下列文件中的条款通过GB 3836的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB/T 197―2003 普通螺纹 公差（ISO 965-1:1998，MOD） GB 755―2008 旋转电机 定额和性能（IEC 60034-1:2004,IDT） GB/T 2516―2003 普通螺纹 极限偏差（ISO 965-3:1998，MOD） GB 2893―2001 安全色（neq ISO 3864:1984） GB 2894―2008 安全标志及其使用导则 GB/T 2900.35―2008 电工术语 爆炸性环境用设备（IEC 60050（426）;2008,IDT） GB 3101―1993 有关量、单位和符号的一般原则（eqv ISO 31-0:1992） GB 3836.1―2010 爆炸性环境 第1部分：设备 通用要求（IEC 60079-0:2007， MOD） GB 3836.3―2010 爆炸性环境 第3部分：由增安型“e”保护的设备（IEC 60079-7：2006，IDT） GB 3836.4―2010 爆炸性环境 第4部分：由本质安全型“i”保护的设备（IEC 60079-11:2006, MOD） GB 3836.11―2008 爆炸性环境 第11部分:由隔爆外壳“d”保护的设备 最大试验安全间隙测定方法（IEC 60079-1-1:2002, IDT） GB 3836.15―2000 爆炸性气体环境用电气设备 第15部分：危险场所电气安装（煤矿除外）（eqv IEC 60079-14:1996） GB/T 4207―2003 固体绝缘材料在潮湿条件下相比电痕化指数和耐电痕化指数的测定方法（IEC 60112:1979, IDT） GB 4208―2008 外壳防护等级(IP代码)( IEC 60529：2001, IDT) GB/T 5163―2006 烧结金属材料（不包括硬质合金） 可渗性烧结金属材料 密度、含油率和开孔率的测定（ISO 2738：1999, IDT） GB/T 5169.16―2002 电工电子产品着火危险试验 第16部分:50W水平与垂直火焰试验方法（IEC 60695-11-10:1999, IDT） GB/T 5249―1985 可渗透性烧结金属材料 气泡试验 孔径的测定（eqv ISO 4003:1977） GB/T 5250―1993 可渗透烧结金属材料 流体渗透性的测定（eqv ISO 4022:1987） GB/T 8897.1―2003 原电池 第1部分：总则（IEC 60086-1:2000 ,IDT） GB 9364 小型熔断器（所有部分）（IEC 60127, IDT） GB/T 13259―2005 高压钠灯 （neq IEC 60662:2002） GB/T 15142―2002 方形开口镉镍单体蓄电池总规范（IEC 60623:1990, MOD） GB/T 21098―2007 灯头、灯座以及检验其互换性和安全性的量规（全部）（IEC 60061, IDT） GB/T 22084.1―2008 含碱性或其他非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组 便携式密封单体蓄电池 第1部分：镉镍电池（IEC 61951-1：2003，IDT） GB/T22084.2―2008 含碱性或其他非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组 便携式密封单体蓄电池 第2部分：金属氢化物镍电池（IEC 61951-2：2003，IDT） ISO 185:1988 灰铸铁 分类 ANSI/ASME B1.20.1―1983(R2001) 通用管螺纹（英制）
本部分除使用GB 3836.1―2010给出的术语和定义之外，还使用下列术语和定义。
隔爆外壳“d” flameproof enclosure “d” 电气设备的一种防爆型式，其外壳能够承受通过外壳任何接合面或结构间隙进入外壳内部的爆炸性混合物在内部爆炸而不损坏，并且不会引起外部由一种、多种气体或蒸气形成的爆炸性气体环境的点燃。 容积 volume 外壳的内部总容积。如果外壳和内装部件在使用中不可分开，其容积是指净容积。
隔爆接合面或火焰通路 flameproof joint or flamepath 隔爆外壳不同部件相对应的表面或外壳连接处配合在一起，并且能够阻止内部爆炸传播到外壳周围爆炸性气体环境的部位。 隔爆接合面宽度 width of flameproof joint L 从隔爆外壳内部通过接合面到隔爆外壳外部的最短通路。 注：该定义不适用于螺纹接合面。 距离 distance l 当隔爆接合面L被组装隔爆外壳部件的紧固螺钉孔分隔时，隔爆接合面的最短通路。 隔爆接合面间隙 gap of flameproof joint i 电气设备外壳组装完成后，隔爆接合面相对应表面之间的距离。
（爆炸性混合物的）最大试验安全间隙 maximum experimental safe gap (for an explosive mixture) MESG 在GB 3836.11―2008中规定的条件下进行10次试验，均能够阻止爆炸通过25 mm长接合面传播的最大间隙。 转轴 shaft 用于传递旋转运动的圆形截面零件。 操纵杆 operating rod 用于传递旋转运动、直线运动或二者合成运动的零件。 压力重叠 pressure-piling 由于在外壳的一个空腔或间隔内发生点燃，造成另一个空腔或间隔内被预压的气体混合物点燃时呈现的状态。 快开式门或盖 quick-acting door or cover 通过一个装置的简单操作（如平动或轮子的转动），可打开或关合的门或盖。该装置的结构使操作分两个步骤完成：
用螺纹紧固件固定的门或盖 door or cover fixed by threaded fasteners 其打开或关合需要操作一个或多个螺纹紧固件（螺钉、双头螺栓、螺栓或螺母）的门或盖。 螺纹式门或盖 threaded door or cover 利用螺纹隔爆接合面装配到隔爆外壳上的门或盖。 呼吸装置 breathing device 允许外壳内部气体与周围大气之间进行交换、并能保持防爆型式完整的装置。 排液装置 draining device 允许将液体从外壳内排出、并能保持防爆型式完整的装置。 Ex 封堵件 Ex blanking element 与设备外壳分开进行检验，装配在具有防爆合格证的设备外壳上不需要附加条件的螺纹式封堵元件。
Ex 螺纹式管接头 Ex threaded adapter 与设备外壳分开进行检验，装配在具有防爆合格证的设备外壳上不需要附加条件的螺纹式管接头。
Ex元件外壳 Ex component enclosure 具有Ex元件防爆合格证、内装设备不确定的空隔爆外壳。当设备整机取防爆合格证时该外壳不须重复进行型式试验。
GB3836.1―2010中规定的爆炸性气体环境用电气设备的设备类别和温度组别适用于隔爆外壳。对于Ⅱ类电气设备又细分为A、B和C类。
无论是长期关闭或是经常打开的外壳，在没有压力时应符合第5章的要求。 接合面的结构应适合于加在其上的机械紧固装置。 5.2～5.5中给出的尺寸规定了适合于火焰通路基本参数的最小值或最大值。如果隔爆接合面的尺寸超出了相应的最小值或最大值（例如，为符合内部点燃的不传爆试验）不同，则设备应按照GB3836.1―2010的29.2e)的规定标志符号“X”，防爆合格证中应按照下列之一注明特定使用条件: a) 隔爆接合面的尺寸应详细； b) 隔爆接合面详细尺寸的具体图纸； c) 注名能联系原制造商获取有关隔爆接合面尺寸资料的使用手册。 接合面应进行防锈处理。 接合面不允许涂漆或喷塑，证明涂敷材料和其涂敷工艺对接合面的隔爆性能不会产生不利影响时除外。 防锈油脂可在装配前涂敷在接合面上。如果涂敷防锈油脂，应不老化变硬、不含汽化溶剂，并且不引起接合面锈蚀。应按照油脂制造商的说明书检查其适应性。 接合面可被电镀，此时，金属镀层不应超过0.008mm。
接合面宽度不应小于表1和2中给出的最小值。对于过盈配合装配到容积不大于2000cm3金属外壳壁上的圆筒形金属零件，如符合下列要求，其接合面宽度可缩短到5mm：
如果存在间隙，接合面之间的间隙无论何处不应超过表1和表2中给出的最大值。 接合面的平均粗糙度Ra不允许超过6.3μm。 对于平面接合面，不应存在有意造成的间隙，快开的门或盖除外。 对于I 类电气设备，应能直接或间接检查经常打开的门或盖的平面接合面的间隙。图1所示为间接检查隔爆接合面的结构示例。
在确定止口接合面宽度L时，应考虑下列情况之一：
a 圆筒部分加平面部分 b 仅圆筒部分
L=c+d ( IIA、IIB、IIC) c≥6.0 mm (IIC) ≥3.0 mm (I、IIA、IIB) d≥0.50 L (IIC) f≤1.0 mm (I、IIA、IIB、IIC) 1―外壳内部
如果平面接合面或接合面的平面部分或部分圆弧面（见5.2.6）被用于装配隔爆外壳零件的螺纹紧固件的孔分隔，则到孔边沿的距离l应不小于下列值：
距离l按照5.2.4.1～5.2.4.4的规定测量。
l值为每个孔与壳体内侧之间的距离。
l值为每个孔与壳体外侧之间的距离。
距离l由下列条件确定：
1 外壳内部 1 外壳内部 图 3 平面接合面上的孔（一） 图 4 平面接合面上的孔（二）
1 外壳内部 1 外壳内部
1 外壳内部 1 外壳内部 图 7 止口接合面上的孔（二） 图 8 止口接合面上的孔（三）
距离l是外壳内侧与外壳外侧的孔之间的平面部分宽度（见图7），或当孔位于外壳内侧时是孔与外壳外侧之间的平面部分宽度（见图8）。
如果接合面含有锥面，接合面的宽度和相对接合面间的垂直间隙应符合表1和表2中相应的值。间隙在整个锥面部分应是均匀的。对于ⅡC类电气设备，锥角不应超过5o。
在两部分之间不允许存在有意造成的间隙（见图9a）。 接合面的宽度应符合表1的要求。 构成隔爆接合面两部分的圆弧面直径和其公差应保证符合表1中圆筒形间隙的相关要求。
图9a 具有圆弧面接合面的示例
对于规定用于含有乙炔爆炸性气体环境中的IIC类电气设备只要符合下列所有条件，允许采用平面接合面: a) 间隙i≤0.04mm， b) 宽度L≥9.5mm，和 c) 容积≤500cm3。
锯齿形接合面不必符合表1和表2的要求，但应有：
锯齿形接合面不允许用于活动部件。 锯齿形接合面应满足15.2的试验要求，按照15.2规定的配合齿之间的试验间隙iE，是以制造商的最大结构间隙iC为基础的。 如果制造商的最大结构间隙与表1或表2所示的相同长度的平面接合面（由节距乘以齿数确定）间隙不同，则5.1“使用条件”的要求适用。 见图9b。
图9b 锯齿形接合面示例
螺纹接合面应符合表3或表4中给出的要求。
如果使用可压缩或弹性材料衬垫，例如，防止潮气或粉尘侵入，或防止液体泄漏，它应起辅助作用，不能将接合面隔断，在确定隔爆接合面宽度时不计入。 衬垫的安装应：
这些要求不适用于电缆引入装置（见13.1）或包含有金属或金属包覆的可压缩不燃性材料的密封衬垫的接合面。这样的密封衬垫有助于防爆，在此情况下，平面部分的每个面之间的间隙应在压缩后测量。在压缩前后应保持圆筒部分的最小宽度。
图 10 图 11
图 12 图 13
图 14 图 15
图10～16 衬垫的要求示意图
毛细管应符合表1或表2中对于内部零件直径为0的圆筒形接合面的间隙尺寸。如果毛细管不符合这些表中给出的间隙，设备应按15.2规定的内部点燃不传爆试验进行评定。
隔爆外壳的部件可直接粘合在外壳壁上，与后者构成不可分的组件，或粘合到金属框架内，使组件能作为一个整体更换，不损坏粘合。 如果被粘合的接合面没有粘结剂就不满足第5章的要求，则胶粘后的接合面应承受GB 3836.1—2010规定的耐热试验和耐寒试验。
构成隔爆外壳一部分的粘结接合面，只保证隔爆外壳的密封。其结构应使组件的机械强度不能仅依赖粘结材料的粘结性。粘结接合面的试验应符合15.1.3规定的过压试验和施压时间要求，合格判据为15.1.1。
从容积V的隔爆外壳内侧到外侧穿越粘结接合面的最短路径应为： —当V≤10cm3 时，不小于3 mm； —当10cm3＜V≤100cm3 时，不小于6 mm； —当V＞100cm3 时，不小于10 mm。
当操纵杆穿过隔爆外壳壁时，应符合7.1和7.2的要求。
旋转电机转轴的隔爆接合面应设计成在正常运行中不会磨损的结构。 隔爆接合面可以是：
如果圆筒形接合面包含有保持润滑脂的槽，则包含槽的区域在确定隔爆接合面的宽度时，槽宽既不能计算在内，被槽隔断部分的宽度也不能相加（见图17）。 旋转电机转轴的最小径向间隙k（见图20）不应小于0.05mm。
不符合表1和表2要求的曲路式接合面如经第14～16章规定的试验合格，仍可认为符合本部分的要求。 旋转电机轴的最小径向间隙k（见图20）不应小于0.05mm。
确定轴承盖的最大浮动度时应考虑制造商规定的轴承间隙和允许的轴承磨损。轴承盖可与转轴一起自由径向运动和在转轴上轴向运动，但应与轴保持同心。应有装置阻止轴承盖相对转轴旋转（见图19）。 浮动轴承盖不允许用于IIC类电气设备。
图17 用于旋转电机轴的圆筒形接合面示例
图18 用于旋转电机轴的曲路式接合面示例
1—间隙 2—阻止压盖转动的制动装置
图19 用于旋转电机轴的浮动轴承盖接合面示例
图20 旋转电机转轴轴承盖接合面
除滑动轴承本身的接合面外，应有与滑动轴承相毗连的转轴轴承盖隔爆接合面，并且接合面的宽度至少应等于轴的直径，但不必超过25 mm。 如果在带有滑动轴承的旋转电机中使用圆筒或曲路式隔爆接合面，接合面至少一个面应采用无火花金属材料（例如铅黄铜），无论何种情况，定、转子之间的气隙应大于制造商规定的最小径向间隙k (见图20)。无火花金属材料的最小厚度应大于该气隙。 IIC类旋转电机不允许使用滑动轴承。
装配有滚动轴承的轴承盖，最大径向间隙m（见图20）不应超过表1和表2中对于该类轴承盖允许的最大间隙的三分之二。
对于除玻璃以外的透明件，应符合本部分第19章的要求。
呼吸装置和排液装置含有透气元件，这些元件应能够承受它所安装的隔爆外壳内部爆炸产生的压力，并且能够阻止向外壳周围爆炸性环境传爆。 呼吸装置和排液装置应能承受隔爆外壳内部爆炸的动态效应而不产生损害其阻火性能的永久变形或损坏。它们不用于承受在其表面的持续燃烧。 这些要求同样适用于传声装置，但不包括下列用途的装置： ——万一内部爆炸的泄压，或 ——用于含有与空气能形成爆炸性气体混合物、且压力超过1.1倍大气压的气体压力管线。
呼吸孔和排水孔不应利用有意扩大法兰接合面的间隙获得。
在装置中使用材料的成分限制应直接规定或参考现有的使用规范。 用于含有乙炔的爆炸性气体环境中的呼吸或排液装置的元件的含铜量不应超过60%（按质量计），以限制乙炔化合物的形成。
应规定呼吸和排液装置及其零部件的尺寸。
如果元件经第14章～第16章规定的试验合格，则通道的孔隙和可测长度不必符合表1和表2中给出的值。 附录A给出了波纹带状元件和多层筛网元件的附加要求。
如果元件的通道是不可测量的（例如烧结金属元件），元件应符合附录B的相应规定。 元件按照其密度、气孔尺寸、具体材料和具体制造方法的标准方法进行分级（见附录B）。
如果装置是可拆卸的结构，则应设计成在重新组装时避免减小或增大孔的尺寸。
呼吸元件和排液元件应烧结或用其他适用的方法固定：
或者，例如元件可按照5.2.1采用过盈配合安装，使之形成隔爆接合面。在这种情况下，应符合第5章的相应要求，但如果元件的布置经第14章～第16章的型式试验合格，则元件的表面粗糙度不必符合5.2.2。 必要时，可采用夹紧环或类似方法来保持外壳的整体性。呼吸元件或排液元件可按下列方式安装：
呼吸和排液装置及其保护罩（如果使用）在正常安装时应通过GB 3836.1—2010规定的冲击试验。
除了符合第10章至10.6的要求之外，10.9.1和10.9.2的要求应适用于作为Ex元件评定的呼吸和排液装置。
呼吸和排液元件应烧结或按照第6章的规定粘结，或用其他适用的方法固定到合适的安装部件上构成可安装部件。 利用夹紧或紧固件或螺纹将安装部件固定到外壳上，作为一个符合第5章和第6章要求的可更换组件，适用时符合第11章的要求。
被试样品应按照与通常安装在隔爆外壳上相同的方式安装在试验装置外壳的一端。对样品的试验应在10.8规定的冲击试验之后按照10.9.2.1～10.9.2.3的规定进行。
对于不可测量通道的装置，样品的最大气泡试验空隙尺寸不应小于规定的最大气泡试验空隙尺寸的85%，见B.1.2。
各类气体的参考试验压力为：
为了试验，用柔性薄膜覆盖呼吸和排液装置的内表面，参考压力应是上述给出的部件拟用于气体类别的相应压力。 应进行下列之一的过压试验：
过压试验之后，装置未发现影响防爆型式的永久性变形或损坏为合格。 应使用压力试验合格的装置作为随后的所有型式试验的试验样品。
作为Ex元件的呼吸和排液装置应在规定的最大隔爆外壳的容积下承受热试验，但不低于图21所示试验装置的容积。
规定用于任何单个隔爆外壳的多用途呼吸和排液装置应同外壳一起进行试验。
对于容积不大于2.5 L的外壳，应使用带有4段的试验装置组合，如图21所示，并按如下试验程序：
基础段： 段 1 段 2 段 3 段4
TS—试验样品位置 PT—压力传感器 I—入口 IG—点燃源 Exh—排气口 图21 呼吸和排液装置的部件试验装置 对于容积大于2.5 L的外壳，应使用实际使用容积的代表性外壳，并按下列试验程序：
在热试验期间，未发生火焰传播，并且没有观察到持续燃烧。装置未发现能影响其阻火特性的热的或机械的明显损坏或变形为合格。 确定电气设备的温度组别时应将装置外部表面测得的温升乘以1.2倍安全系数。
该试验应在图21所示的标准试验装置上，按照15.4.3的规定和下列补充和修改一起进行。
点燃源位置应按图21所示：
为了试验，对于各气体类别，试验装置应按照图21进行安装，并具有下列段数：
试验装置外壳内的试验混合物应被点燃，每个引燃点试验5次。 对于具有可测量通道或不可测量通道的I、IIA和IIB类呼吸和排液装置，应进行15.2.1规定的不传爆试验。 对于具有可测量通道的IIC类呼吸和排液装置，应进行15.2.2及15.4.3.2.1或15.4.3.2.2规定的不传爆试验。 对于具有不可测量通道的IIC类呼吸和排液装置应采用15.4.3.2.1（方法A）或15.4.3.2.2（方法B）规定的方法。
在试验期间，不应发生向试验箱周围传爆。
Ex元件防爆合格证应记录所有正确选择安装到经型式试验的隔爆外壳上的呼吸或排液装置所必须的详细信息。Ex元件防爆合格证应显示： a) 制造商名称和标识图纸及技术条件； b) 限制参考压力；
此外，Ex 元件防爆合格证应要求每个Ex元件或整批Ex元件附有防爆合格证的复制件和制造商的声明：
试验期间使用的螺栓或螺母的性能等级，或螺栓、螺母的屈服强度和型号应: a) 按表9中的20.2（a）的要求在设备上标志，或 b) 在相关防爆合格证上规定。
堵封件应符合附录C的规定。 封堵件可设计成能够从隔爆外壳壁的外侧或内侧安装或拆卸的结构。 靠机械固定或靠摩擦固定的封堵件应符合11.9.1～11.9.3的一项或多项要求。
图22 未使用的开孔封堵件示例
应通过结构设计尽可能预防这些现象。如果不可能避免这些现象，在外壳设计时应考虑承受更高的应力。
但是，如果上述绝缘材料虽不能通过此项试验，但其体积被限制到空外壳总容积的1%，或者有合适的检测装置能在绝缘材料可能分解导致出现危险之前在电源侧断开向外壳供电的电源，它们也可使用。此检测装置的设置和有效性应得到验证。
如果所有引入装置符合本章的规定，则外壳的隔爆性能不会改变。此外，外壳上的公制螺纹孔的公差等级应为GB/T 197—2003和GB/T 2516—2003规定的6H或以上，且任何倒角或退刀槽最深处距外壁表面限制到2 mm。 外壳上安装电缆引入装置和导管引入装置的螺纹孔应具有螺纹类型和尺寸的标志，例如M25或1/2NPT（1/2标准锥管螺纹）。可通过以下方法实现：
制造商应在电气设备的说明文件中注明下述内容： a) 引入装置的安装位置；和 b) 这些引入装置的最大允许数量。 在使用管接头的情况下，每个引入装置上的螺纹式管接头不应超过一个。封堵件不能同管接头一起使用。
电缆引入装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、附录C的相关要求，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。 当电缆引入装置与外壳构成整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验。 当电缆引入装置与外壳分开时：
导管密封装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、C.2.1.2和C.3.1.2的要求，用术语“导管密封装置”代替“电缆引入装置”，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。
当导管密封装置是与外壳构成整体或为该外壳专用，它们应作为相关外壳的部分进行试验。 当导管密封装置与外壳分开时：
密封复合物和使用方法应在填料盒的防爆合格证中规定，或在完整的隔爆外壳设备的防爆合格证中规定。密封复合物与隔爆外壳之间的填料盒部分应作为隔爆外壳处理，即接合面应符合第5章的规定，组装件应通过15.2规定的不传爆试验。 从密封腔端面到外壳（或用作终端的外壳）以及外壳（或用作终端的外壳）壁外侧的距离应尽可能小，无论如何不能大于导管的尺寸或50mm，取其较小者。
绝缘套管，无论是整体或分开，均应符合本部分和附录C的相关要求，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。 当绝缘套管与外壳为整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验。 当绝缘套管分开时：
对隔爆外壳“d”，除应进行GB 3836.1—2010中要求的有关检查和试验外，还应进行本部分规定的试验。 GB 3836.1—2010的规定的最高表面温度应在本部分表5规定的条件下进行测定。
型式试验应按照下列顺序，在已经进行过GB 3836.1—2010的外壳试验的样品上进行。 a) 按照15.1.2的规定测定爆炸压力（参考压力）； b) 按照15.1.3的规定进行过压试验； c) 按照15.2的规定进行内部点燃的不传爆试验。 试验也可不按这个试验顺序，静态或动态过压试验可在内部点燃不传爆试验之后进行，或者在另一台样机上进行，该样机已经承受了与前面一台样机相同机械强度试验的。在任何情况下，过压试验后外壳接合面不应有永久性变形，外壳也不应有影响防爆型式的损坏。 通常，外壳应在所有壳内设备安装完整状态下进行试验。但也可用等效的模型代替。 如果外壳设计成安装各种类型的电气设备及部件，且制造商说明了其详细的安装布置，只要是在爆炸压力形成的最严酷条件下，并且满足GB 3836.1—2010的其他安全要求，就可用空外壳进行试验。 如果外壳设计成在拆去内部部分装置后仍能使用的结构，则应在最严酷的条件下进行试验。在这两种情况下，在防爆合格证中应注明外壳内部允许安装的设备种类以及他们的安装布置。 隔爆外壳可拆卸部件的接合面应在最严酷的装配条件下进行试验。
试验的目的是验证外壳是否能承受内部的爆炸压力。 外壳应进行15.1.2和15.1.3规定的试验。 试验时，若外壳未发生影响防爆型式的永久性变形或损坏，则认为试验合格。此外，在接合面任何部位的间隙都不应有永久性的增大。
参考压力是在这些试验期间测出的、相对于大气压力最大平滑压力的最高值。为了获得平滑压力，需要利用一个5×（1±10%）kHz的3 dB点低通滤波器。 对于用于低于－20℃环境温度的电气设备，参考压力应按下列方法之一确定:
P=100[293/(Ta，min＋273)]kPa
混合物应采用一个或几个点燃源点燃。但是，如果外壳内装有能点燃爆炸性混合物的装置，则可用该装置来引燃（不一定要求该装置产生预定的最大功率。）。 每次试验过程中都应测量和记录爆炸所产生的压力。为找出产生的最大压力组合，点燃源和压力记录装置的安放位置由试验室决定。制造商规定使用的可拆卸衬垫，在进行试验时应装到电气设备上。 应进行的试验次数和使用的爆炸性混合物及其在大气压下与空气的体积比如下：
所有电动机应用至少两个传感器进行试验，传感器位于电动机两端的旋转区。点燃应在电动机的每一端开始，在电动机静止和旋转状态下交互进行。至少进行4组试验。如果提供有与电动机互相连接的非密封接线空腔，则设置3个传感器，并考虑增加试验组数。
如果需要排除规定的一种或几种气体时，设备应按GB 3836.1—2010中29.2e的规定标志符号“X”，并且在防爆合格证上注明。 如果电气设备的外壳不仅承受了特定气体的试验，而且还进行过较低类别所需的气体试验，那么对于特定气体和该气体类别相邻低类别可采用双标志（例如：II B+H2）。
该试验应按下列方法之一进行，这些方法是等效的。 对于用于环境温度低于-20℃的电气设备，过压试验应在不高于最低环境温度下进行。如果在所使用材料的技术条件中说明在低温时不会降低材料的拉伸和屈服强度，则过压试验可在通常的室温下进行。
施加的相应压力应为： ——参考压力的1.5倍，或 ——对于不进行例行过压试验的外壳，试验压力应是参考压力的4倍，或 ——对于小型设备不能测定参考压力时，则应采用下列相应压力进行静压试验。
加压时间至少应为10s。 静压试验只进行一次。 如果试验结果符合15.1.1的规定，并且没有通过外壳壁泄露，则认为过压试验合格。
进行动压试验时应使外壳所承受的最大压力为参考压力的1.5倍。 当采用15.1.2.1规定的混合物进行该试验时，可预压以便产生1.5倍参考压力的爆炸压力。 动压试验只进行一次，但IIC外壳每一种气体应进行三次试验。 如果试验结果符合15.1.1的规定，则认为过压试验合格。
衬垫（见5.4）应拆掉。外壳放置在一个试验罐内。外壳内和试验罐内应在大气压下充以相同的爆炸性混合物。 螺纹接合面试验样品的火焰通路长度（啮合长度）应按照表6的规定缩短。 止口接合面的试验样品，圆筒接合面加平面接合面，其火焰通路长度不应大于制造商规定的最小长度的115％。 如果接合面宽度L仅包括圆筒部分（见图2b），止口接合面的平面部分间隙，对Ⅰ类和ⅡA类，应扩大到不小于1mm，对ⅡB类，应扩大到不小于0.5mm，对ⅡC类，应扩大到不小于0.3mm。
除螺纹接合面外，对于有火焰通路的电气设备，当规定使用的环境温度高于60℃时，应在下列条件之一的情况下进行不传爆试验：
如果外壳由具有不同温度系数的不同材料构成，并且对间隙的尺寸有影响（例如玻璃观察窗与金属框构成圆筒形间隙的情况），则下列方法之一适用于不传爆试验：
PV=（iC,T/iE）×0.9
GB 3836.15—2000对使用带有平面接合面的隔爆外壳“d”的安装作了限制，IEC 60079-14限制安装使用装有法兰（平面）接合面的"d"防爆类型设备。尤其是这种设备的平面接合面在安装时与固态物体（非设备部分）的距离不允许小于表8所示的尺寸，小于该尺寸的设备进行等效试验时除外。 如果同样的试验在小于表8规定的距离进行，则设备距障碍物的最短距离应在防爆合格证上规定。设备还可根据表10中20.3(C)的规定进行标志。
使用的爆炸性混合物在大气压下与空气的体积比如下：
如果试验样品不能满足以上条件，也可采取下列方法之一进行内部点燃的不传爆试验：
iE/iC 混合物 I ≥0.75 （55±0.5）%， 氢气 ≥0.6 （50±0.5）%， 氢气 IIA ≥0.75 （50±0.5）%， 氢气 ≥0.6 （45±0.5）% ，氢气 IIB ≥0.75 （28±1）%， 氢气 ≥0.6 （28±1）% ，氢气。
PK=ic/iE×0.9 PK是预压系数。
可采用下列方法进行试验。
应将除螺纹接合面之外所有接合面的间隙加大到下列数值： 1.35iC≤ iE≤1.5iC 对平面接合面，最小间隙为0.1mm 式中： iE—试验间隙 ic—制造商图纸规定的最大结构间隙。 外壳内和试验罐内应使用下列规定的爆炸性混合物，在大气压下与空气的体积比：
每一种混合物应进行5次试验。如果设备规定仅用于氢气环境中或仅用于乙炔环境中，该试验仅应采用相应的气体混合物进行试验。
外壳应按照下列公式规定的试验间隙iE进行试验： 0.9ic≤iE≤ic 外壳和试验罐内充以与第一种方法规定的相同的气体混合物，其压力为1.5倍的大气压。 对每种爆炸性混合物进行5次试验。 或者，如果试验样品的间隙不满足上述条件，可采用下面的方法。 通常的试验用混合物的预压根据下列公式计算：Pk＝ic/iE×1.35 PK是预压系数。
在承受10.8规定的冲击试验之后的样品上按下列顺序进行15.4.1～ 15.4.3规定的试验。 对于具有不可测通道的装置，样机的最大气泡试验通孔尺寸应不小于规定的最大气泡试验通孔尺寸的85%。见附录B。
试验应按照15.1的规定和下列补充和修改进行。
装配有一个或多个装置的外壳应按15.4.3.1规定的方法进行试验，但是点燃源只能在产生最不利受热影响的位置。 在试验期间应监测装置的外表面温度。试验应进行5次。使用的试验混合物应是在大气压下与空气的体积比为（4.2±0.1）%丙烷。此外，规定用于乙炔环境中的装置应使用在大气压下与空气体积比为（7.5±1）%乙炔混合物。 当外壳内可能出现因潜在危险气体压力增大或因潜在危险气体引起的气流时，试验时，外壳的布置应使气体能够流过装置和外壳。 任何通风和取样系统应按制造商的文件规定进行操作。5次试验的每次试验之后，外部的爆炸性混合物应保持足够的时间，以允许装置表面任何持续性燃烧明显可见（例如，至少10 min ，使装置外表面温度增加，或者使热能够传到外部表面）。
应未观察到持续燃烧，无火焰传播发生。测量的装置外部表面温升乘以1.2的安全系数来确定电气设备的温度组别。
试验按照15.2的规定和下列补充和修改进行。
点燃源应首先放置在靠近呼吸和排液装置内表面，如果在装置表面可能出现高峰值爆炸压力和压力上升速率很快，则随后应放置在一处或多处。当外壳有一个以上的相同装置时，被试装置应为能产生最不利的试验结果的装置。外壳内部的试验混合物应被点燃，对于点燃源的每一位置应进行5次试验。
对于I、ⅡA和ⅡB类呼吸装置和排液装置，应进行15.2.1规定的不传爆试验。 对于具有可测量通道的ⅡC类呼吸和排液装置，试验应按15.2.2和15.4.3.2.1或15.4.3.2.2的规定进行。对于具有不可测量通道的ⅡC类呼吸和排液装置，应进行15.4.3.2.1或15.4.3.2.2规定的试验。
对于仅用于氢气环境的装置，只要求进行氢气与空气混合物的试验。每种试验混合物进行5次试验。试验按照15.2.2.2和15.4.3.1的规定进行。
该方法的使用限于ⅡC类气体所包括的范围。限制的使用范围应按照GB 3836.1—2010中29.2 e)的规定相应指明。 当需要排除一种或几种气体时，设备应按照GB3836.1—2010中29.2 e)的规定标志符号“X”，并且在防爆合格证上注明。 对于容积大于100 cm3的外壳不适用于二硫化碳。 试验用混合物在大气压下的体积比如下： a) （40±1）% 氢，（20±1）%氧，其余为氮气； b) (10±1) % 乙炔，（24±1）%氧，其余为氮气。 按照15.4.3.1的规定，每种混合物进行5次试验。 对于规定只用于氢气环境的装置，只使用a）的试验混合物。
如果点燃没有传播到试验罐，则认为试验结果合格。
例行试验包括按照15.1.3规定的型式试验方法之一进行的过压试验，对于用于低于－20℃环境温度的设备，压力试验可在通常环境温度下进行。
当参考压力难以测定，且动压试验会损坏内部元件（如绕组等）时，可采用的下列静压试验：
可对构成隔爆外壳的单个部件（例如：盖和基座）进行单独试验。试验时部件所承受的应力应与其装配在完整外壳上所受的应力相当。
对于不能测量参考压力的外壳，不应免除例行压力试验。 如果装配程序已经在文件中作了充分说明，不是隔爆外壳专用的绝缘套管不要求进行例行试验（见C.2.1.4）。
I类隔爆外壳，在现场经常被打开时，例如用于调整或重新整定保护继电器和含有远距离操作的开关装置，其中的电路能够受外部的影响（例如机械，电气，光电，气动，声，磁或热）而闭合或断开，当这种影响不是手动施加到设备上，而又能形成点燃爆炸性混合物的工作电弧或火花时，则应符合下列要求。
所有可触及的导体，除了符合GB 3836.4—2010的本安电路的导体和用于等电位联结或接地的导体之外，应在隔爆外壳打开之前能够与电源分离。 这些隔爆外壳的隔离装置应符合17.1.1、17.1.2或 17.1.3的要求。
在两种情况下，在保护仍带电部件的盖上应设置表9中20.2（c）规定的标志。
这些门或盖应与隔离开关机械连锁，使其： ——直至隔离开关断开之前，外壳保持隔爆性能。 ——当门或盖保持隔爆性能时，隔离开关才能够闭合。
这些门或盖应设置表9中20.2项（c）规定的标志。
这些门或盖应设置表9中20.2项（c）规定的标志。
下列要求适用于与隔爆外壳“d”构成一体的灯座和灯头，使其可用于增安型灯具中。
GB 3836.3—2010要求的防止灯头工作时松动的装置，对于螺纹式灯座具有安装在隔爆外壳内的快开式开关，若它在触头分离之前切断电光源电路的所有电极，则该防松装置可省略。
以下要求适用于非金属外壳和外壳的非金属部件，除了：
当非金属外壳或外壳的非金属部件直接用来支承裸露带电部件时，外壳内壁或外壳部件的耐泄痕性和爬电距离应符合GB 3836.3—2010的要求。 但是，对于可承受能在空气中产生的、且由大于16A额定电流引起的电弧应力的I类电气设备外壳，应遵守12.6的要求。
按照GB 3836.1—2010进行的型式试验应补充19.3.1和19.3.2的试验。
隔爆性能试验应按照下列19.3.1.2～19.3.1.4的顺序进行。
15.1.2规定的参考压力测定可在以前未经受GB 3836.1—2010规定的外壳试验样品上进行。 15.1.3规定的过压试验可在以前进行过GB 3836.1—2010规定的外壳试验的所有样品上进行。
该试验仅适用于在容积大于50cm3的、隔爆接合面至少有一面是塑料的外壳上进行。 该试验可在以前没有进行过GB 3836.1—2010规定的外壳试验的样品上进行。样品应按15.2的要求准备，但平面接合面和止口接合面平面部分的间隙应在0.1mm～0.15mm之间。 对于两个相邻隔爆外壳共用的绝缘套管，应在最不利条件下对外壳进行试验。 该试验对按15.1.2.1规定的相应类别的爆炸性混合物点燃50次。对于ⅡC电气设备按15.1.2.1规定的两种爆炸性混合物各点燃25次。 如果能通过下列不传爆试验，则试验合格。
该试验应按15.2的规定进行，也可在以前未经受GB 3836.1—2010规定的外壳试验的样品上进行。
该试验仅用于塑料外壳或外壳的塑料部件。 该试验应符合GB/T 5169.16—2002（V-2法）的规定。
隔爆外壳“d”应按GB 3836.1—2010的规定和下列对隔爆外壳“d”的补充要求进行标志。
如果要求标志如表9所示的警示或警告内容，在“警示”或“警告”词之后的内容可用技术上等效的内容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等效的警告内容。
如果要求如表10所示的标志，可用技术上等效的内容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等效的警告内容。
不应使用铝、钛、镁和其合金。制造应从金属丝编织物开始，它被压紧在硬模中形成一个均匀的矩阵。
本附录包含的专用要求作为GB3836.1—2010的补充，适用于隔爆外壳引入装置的结构和试验。引入装置包括电缆引入装置、导管密封装置、Ex封堵件、Ex螺纹式管接头和绝缘套管。
安装时填料最小长度应为20 mm。 制造商应规定：
这些规定的数值应保证沿密封填料长度20 mm各点上至少有20%的横截面积被填料填充。 电缆引入装置在规定的填料凝固期之后应能装配到电气设备上，并能从设备上拆掉而不破坏填料的密封性。 应随电缆引入装置一起提供填料和适当的安装使用说明书。
安装时填料最小长度应为20 mm。 制造商应规定通过填料的最多芯线数。 这些规定的数值应保证沿密封填料长度20 mm各点上至少有20%的横截面积被填料填充。 应随导管密封装置一起提供填料和适当的安装使用说明书。
绝缘套管可包含一根或多根导体。当它们正确地组装并安装在外壳壁上时，所有的接合面宽度、间隙或粘结接合面应符合第5章、第6章和C.2.2的相关要求。 当绝缘套管由金属部件上的模压绝缘材料构成时，5.2、5.3及5.4规定的要求不适用，但可采用第6章的规定。绝缘材料本身能影响外壳的机械强度。 当绝缘套管包括用胶粘剂装配的部件时，如果它符合第6章的规定，就认为是胶粘的。如果不是这种情况，可采用5.2.1、5.3和5.4的要求。 隔爆外壳外部的绝缘套管应按照GB 3836.1—2010的要求进行保护。 专用于某一隔爆外壳上的绝缘套管，应满足该外壳的型式试验和例行试验。 不是专用于某一隔爆外壳上的绝缘套管应进行15.1.3.1规定的静压试验作为耐压型式试验，试验压力如下：
这些绝缘套管应进行16.1规定的例行压力试验，使用制造商文件中所述的装配程序，并且能确保其制造产品与文件说明一致时除外。
构成隔爆接合面的螺纹应符合5.3的有关要求。 对于安装在隔爆外壳设备上的螺纹引入装置中的公制外螺纹，螺纹部分至少有8 mm的长度，并且至少8扣螺纹。如果螺纹有退刀槽，则应装配一个不可分开并且不可压缩的垫圈或类似零件，保证要求的螺纹啮合长度。
GB 3836.1—2010规定的耐热试验和耐寒试验应施加到按照制造商使用说明书组装到芯棒上的试样上，或所要求的电缆试样上。
对于各种类型的电缆引入装置或导管密封装置，这些试验应使用所允许的不同尺寸的密封圈进行。在使用弹性密封圈的情况下，每种密封圈应安装在清洁、干燥、抛光的低碳钢圆形芯棒上，棒的直径等于电缆引入装置或导管密封装置制造商规定的密封圈允许最小电缆直径。 对于金属密封圈或复合密封圈，每种密封圈装在清洁、干燥的电缆样品的金属护套上，其直径等于电缆引入装置或导管密封装置制造商规定的密封圈允许最小电缆直径。 对于非圆形电缆的密封圈，每种密封圈装在清洁、干燥的电缆样品上，其周长等于电缆引入装置制造商规定的密封圈允许最小值。 然后将组件装入，并且在螺栓（对于法兰压紧装置）或螺母（对于螺纹压紧装置）上施加力矩，使其对于I类在2000kPa、Ⅱ类在3000kPa液压下保持密封。
将组件装配到使用带有颜色的水或油作液压液的液压试验装置内，原理图如图C.1所示。清除液压管路，然后液压逐渐增加。 对于I类在2000kPa压力下保持至少10s，或对于Ⅱ类在3000kPa下保持至少10s，如果吸水纸上没有任何泄漏痕迹，则认为密封满足要求。
1—液压泵 6—密封圈 2—压力表 7—芯棒/金属护套电缆 3—软管 8—压紧元件 4—吸水纸 9—固定夹 5—连接器
对于每种尺寸的电缆引入装置，应使用金属芯棒进行试验，芯棒的数量和直径等于制造商按照C.2.1.2规定提供的具有最多芯线数量时的芯线外接圆最大直径。 根据制造商说明书准备填料，然后填入相应的空间中并在适当时间内凝固。 组件被安装到上述C.3.1.1规定的液压试验装置中，并实施相同的程序。合格判据也相同。
对于每种尺寸的导管密封装置，应使用金属芯棒进行试验，芯棒的数量和直径等于制造商按照C.2.1.3规定提供的具有最多芯线数量时的芯线外接圆最大直径。 根据制造商说明书准备填料，然后填入相应的空间中并在适当时间内凝固。 组件被安装到上述C.3.1.1规定的液压试验装置中，并且实施相同的程序。合格判据也相同。
试验时，在压紧元件上施加密封试验中所需力矩2倍的力矩，此力矩的数值以N.m为单位，至少为圆形电缆最大允许（电缆）直径值（单位为mm）的3倍或非圆形电缆最大允许电缆周长值（单位为mm）。 然后拆开电缆引入装置并检查其零部件。
施加在压紧元件螺钉上的力矩应为密封试验所需力矩的2倍，但应至少等于下列数值： M6: 10 Nm M12: 60Nm M8: 20 Nm M14: 100Nm M10: 40 Nm M16: 150Nm 然后拆开电缆引入装置并检查其零部件。
对于螺纹式电缆引入装置，当将其旋入到有相应螺纹的钢质试块上时，对引入装置施加等于C.3.2.1规定最小值的力矩（单位为Nm）。 然后拆开电缆引入装置并检查其零部件。
如果未发现电缆引入装置的任何元件损坏，则认为C.3.2.1至C.3.2.3的试验合格。
每个尺寸的Ex封堵件样品应旋入到一个具有螺孔的试块上，螺孔的尺寸和形状与被试的封堵件相适应。用适当的工具将样品拧紧，使用的力矩至少等于表C.1第2列规定的力矩值。如果达到正确的螺纹啮合扣数，并且在拆卸时候未发现损坏，则认为试验满足要求，但是图22C）型封堵件要求的可切断的颈部损坏除外。图22b）型封堵件应利用适当的工具才能拆除。 图22b）型封堵件还应进行进一步的试验，施加的力矩至少等于表C.1第3列规定的相应力矩，如果端部边缘部分没有完全旋入螺孔内，则认为合格。
封堵件应承受耐压型式试验，按15.1.3.1规定的静压试验进行，施加压力如下：
每个尺寸的Ex管接头样品应旋入到一个具有螺孔的试块上，螺孔的尺寸和形状与被试的装置相适应。适当型式和尺寸的钢制或铜制的螺纹封堵件应旋入到管接头内。 丝堵应被拧紧，施加的力矩应至少满足在表C.1第2列中对应于管接头的较粗端螺纹给出的值。当拆开时，管接头不变形为合格。
每个尺寸的Ex管接头样品应旋入到一个具有螺孔的试块上，螺孔的尺寸和形状与被试的装置相适应。一个适当直径的实心钢棒或铜棒，其一端是螺纹以便装入管接头，他的长度应能在装入管接头后使突出的长度为装入处的直径，至少为50mm，把棒旋入到管接头内，施加的力矩应至少等于表C.1第2列规定的相应值。然后该组件应按GB 3836.1—2010规定的相应的要求进行冲击试验。冲击方向应垂直于棒轴线方向，并尽量靠近棒的端部。
螺纹式变径接头应承受耐压型式试验，按15.1.3.1规定的静压试验进行，施加压力如下：
对空外壳颁发Ex元件防爆合格证的目的是使隔爆外壳的制造商在内部装置不确定时可取得防爆合格证，以便使第三方可利用此外壳，在取得完整设备的防爆合格证时不需要重复所有的型式试验。当需要完整的设备防爆合格证时，不需要取得空外壳的Ex元件防爆合格证。
该附录包含了空隔爆外壳的Ex元件外壳防爆合格证的要求。这并不是取消随后的设备防爆合格证，但它使取得设备防爆合格证更容易。 Ex元件防爆合格证的持有者应确保：
注：“电机”是指的外壳被充分填满的电动机。
对于ⅡC类Ex元件外壳，参考压力应根据15.1.2的规定测量，在外壳内放置一隔板，隔板的面积约为外壳横截面面积的60%，隔板应放置主轴线的2/3处，且与次轴线平行。隔板应适当地重现外壳的横截面。 当需要用隔板来处理样品时，点燃源和压力记录装置应放在隔板两侧，同时测量压力。
如果以4倍参考压力的静压进行了规定的型式试验，就不需要进行例行试验。但焊接结构的外壳在任何情况下都应进行例行试验。 例行试验应采用下述方法之一进行：在Ex元件外壳内部和外部用15.1.2（测定爆炸压力）规定的爆炸性混合物在1.5倍的大气压下进行爆炸试验，或用至少350kPa的压力进行静压试验，但不小于1.5倍的参考压力。
标志还应包含GB 3836.1—2010规定的对Ex元件标志要求的内容。 如果Ex元件外壳的制造商也是整个电气设备防爆合格证的持有者，则该标志可省略。
已取得Ex元件外壳防爆合格证的电气设备外壳，如果符合D.3.2中规定的要求，可考虑并入符合GB 3836.1—2010和本部分的设备防爆合格证，通常不需要重复这些已经符合Ex元件外壳的要求。 对规定允许替代和省略的设备，以及外壳内的安装条件应在准备的文件中加以说明，以便能够验证是否符合Ex元件外壳防爆合格证中限制的范围。 在Ex元件外壳防爆合格证中允许的孔可以由Ex元件外壳制造商提供或在设备制造商和Ex元件外壳制造商之间协商。
除了符合限制条件之外，应考虑并确定所有的使用情况符合GB 3836.1—2010和本部分的相关规定。
本附录包含了在由隔爆外壳“d”保护的设备内为电路提供电源的电池或电池组的要求。 无论使用何种类型的电化学电池，应考虑防止在隔爆外壳内产生电解气体（通常是氢气和氧气）形成的可燃性混合物。考虑到这一点，在正常使用时可能释放电解气体（通过自然排气孔或通过压力释放阀）的电池不能在隔爆外壳内使用。
只能使用表E.1和表E.2中符合电池标准的电池。
表 E.2 允许的蓄电池
当电池和与其连接的电路符合GB 3836.4—2010的要求，并且在运行时电池不充电，则此要求不适用。
则不需要防止由于极性接反或在同一个电池组内被其他电池反向充电而释放电解气体的附加保护。
以下给出了两个如何满足该要求实例：
为使这种保护电路能提供有效保护，防止每个电池反向充电的二极管的电压降不应超过单体电池安全反向充电电压。
当在同一个外壳内有另外的电源（包括其他电池）时，电池及其关联电路应被保护防止被其他电路充电。例如：
E.4.3中示例的要求不适用于与电池连接建立电压参考点的电路或给符合E.5要求的蓄电池充电电源电路。
则不需要对电池使用附加安全装置防止充电时释放电解气体。
电气设备符合下列两项条件时，允许采用直接引入方式： a) 正常运行时不产生火花、电弧或危险温度； b) 电气设备的额定功率不大于250W，且电流不大于5A。
当11.3的要求适用时，下列数据表明是有用的。
人们历来认为不是所有的防爆型式都能提供相同的等级，以确保不出现可能的点燃。GB 3836.15安装标准对具体的危险区域规定了具体的防爆型式，其选型依据是统计学原理，即爆炸性环境出现的可能性或频次越大，其要求的安全程度就越高，以避免点燃源可能形成点燃危险。 危险场所（通常不包括煤矿）根据危险程度划分区域，危险程度的界定是根据爆炸性环境出现的或然率。通常情况下，它既不考虑爆炸潜在的因果关系，也不考虑其他因素，如物料毒性，而真正的危险评定是要考虑所有因素的。 不同区域选择设备历来都是以防爆型式为基础，在有些情况下，防爆型式又可按其使用的区域划分为不同的保护等级，例如，本质安全性分为“ia”和“ib”保护等级，浇封型“m”标准中包括两个保护等级“ma”和“mb”。 过去，设备选型标准在设备的防爆型式和其可使用的区域之间已经形成了固定的关系。如先前所述，在IEC的防爆标准体系中还从未考虑过爆炸潜在的因果关系，而这一因果关系又确实存在。 为了弥补这一缺失，设备操作人员又常常凭直觉来判定将危险区域扩大（或限定），典型的例子是将“1区型”船用设备安装于海上石油平台的2区，这样，即使是在完全出现非预期的气体长时间释放的情况下船用设备依然能防爆。另一方面，如果形成爆炸性气体的量小，而爆炸对生命和财产产生的危害可降低，那么，对于偏远的、安全可靠的业主来说，以“2区型”电动机驱动的小型泵站甚至在1区使用，可能是合理的。 随着IEC 60079-26“0区用设备的附加要求”第一版的发布，情况就变得愈加复杂。在此之前，Exia等级的设备被视为唯一可用于0区的设备。 大家已经公认，根据内在的点燃危险识别和标志所有产品是有益的，这会更易于设备选型，适用时，能更适合用这种危险评定方法。
已经引入了设备合格的危险评定方法，代替现有的、设备与危险区域之间规定的相对固定的方法。为方便起见，引入了设备保护级别体系，无论使用何种防爆型式，已经指明了设备内在的点燃危险。 规定的设备保护级别如H.2.1～H.2.3。
安装在煤矿甲烷爆炸性环境中的设备，具有“很高”的保护级别，该等级具有足够的安全性，使设备在正常运行、出现预期故障或罕见故障，甚至在气体突然出现设备仍带电的情况下均不可能成为点燃源。
安装在煤矿甲烷爆炸性环境中的设备，具有“高”的保护级别，该等级具有足够的安全性，使设备在正常运行中或在气体突然出现和设备断电之间的时间内出现预期故障条件下不可能成为点燃源。
爆炸性气体环境用设备，具有“很高”的保护级别，在正常运行中、出现预期故障或罕见故障时不是点燃源。
爆炸性气体环境用设备，具有“高”的保护级别，在正常运行或预期故障条件下不是点燃源。
爆炸性气体环境用设备，具有“一般”的保护级别，在正常运行中不是点燃源，也可采取一些附加保护措施，保证在点燃源预期经常出现的情况下（例如灯具的故障）不会形成有效点燃。
爆炸性粉尘环境用设备，具有“很高”的保护级别，在正常运行、出现预期故障或罕见故障条件下不是点燃源。
爆炸性粉尘环境用设备，具有“高”的保护级别，在正常运行中出现预期故障条件下不是点燃源。
爆炸性粉尘环境用设备，具有“一般”的保护级别，在正常运行过程中不是点燃源，也可采取一些附加保护措施，保证在点燃源预期经常出现的情况下（例如灯具的故障）不会形成有效点燃。 对于大多数情况，由于特有的潜在爆炸因果关系，预定下列情况适用于危险区域使用的设备。（对煤矿瓦斯环境不直接适用，因为区的概念通常不适用于煤矿。）见表H.1
（没有附加危险评定）
根据制造商为保护级别设立的运行参数，不同的设备保护级别必须能够起作用，见表H.2。
新版GB 3836.15（包含可燃性粉尘环境原来的要求）将引入EPL概念，在设备选型中可使用“危险评定”法代替传统方法，涉及到的危险场所分类标准中同样也要引入EPL的概念。 附加标志和现有防爆型式的相关内容正在被引入下列修订的标准中： •GB 3836.1（包含可燃性粉尘环境用设备） • GB 3836.2 • GB 3836.3 • GB 3836.4（将包含可燃性粉尘环境用设备） •GB 3836.5（将包含可燃性粉尘环境用设备） •GB 3836.6 • GB 3836.7 • GB 3836.8 • GB 3836.9（将包含可燃性粉尘环境用设备） • GB 3836.20 • IEC 60079-28 对于爆炸性气体环境用防爆型式EPL要求附加标志，对于爆炸性粉尘环境，现有的在设备上标志区域的方法由EPL代替。
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图 5 平面接合面上的孔（三） 图 6 止口接合面上的孔（一）
