目    次

前言..................................................................................... II

1  范围................................................................................... 1

2  规范性引用文件......................................................................... 1

3  术语和定义............................................................................. 2

4  设备类别和温度组别..................................................................... 3

5  隔爆接合面............................................................................. 4

6  粘结接合面............................................................................ 11

7  操纵杆................................................................................ 11

8  转轴和轴承的补充要求.................................................................. 11

9  透明件................................................................................ 14

10  构成隔爆外壳一部分的呼吸装置和排液装置............................................... 14

11  紧固件、相关的孔和封堵件............................................................. 18

12  外壳材料和机械强度—外壳内的材料..................................................... 19

13  隔爆外壳的引入装置................................................................... 20

14  检查和试验........................................................................... 21

15  型式试验............................................................................. 22

16  例行试验............................................................................. 28

17  I类开关.............................................................................. 29

18  灯座和灯头........................................................................... 29

19  非金属外壳和外壳的非金属部件......................................................... 30

20  标志................................................................................. 30

附录A （规范性附录） 对呼吸装置和排液装置的波纹带状元件和多层筛网元件的附加要求......... 32

附录B （规范性附录） 对呼吸装置和排液装置具有不可测通道元件的附加要求................... 33

附录C （规范性附录） 隔爆外壳引入装置的附加要求......................................... 35

附录D （规范性附录） 作为Ex元件的空隔爆外壳............................................ 40

附录E （规范性附录） 隔爆外壳内使用的电池............................................... 42

附录F （规范性附录） I类电气设备的补充规定.............................................. 45

附录G （资料性附录） 螺栓或螺母的机械性能............................................... 46

附录H （资料性附录） 用"设备保护级别"的方法对防爆设备进行危险评定的介绍.................. 47

前    言

本部分的全部技术内容为强制性。

GB3836《爆炸性环境》分为若干部分。

——第1部分：设备通用要求；

——第2部分；由隔爆外壳“d”保护的设备；

——第3部分；由增安型“e”保护的设备；

——第4部分；由本质安全性“i”保护的设备；

——第5部分；正压外壳型“p”

——第6部分；油浸型“o”；          

——第7部分；充砂型“q”；

——第8部分；“n”型电气设备；

——第9部分；浇封型“m”；

——第11部分；最大试验安全间隙测定方法；

——第12部分；气体或蒸汽混合物按照其最大试验安全间隙和最小点燃电流的分级；

——第13部分；爆炸性气体环境用电气设备的检修；

——第14部分；危险场所分类；

——第15部分；危险场所电气安装（煤矿除外）；

——第16部分；电气装置的检查与维护（煤矿除外）；

——第17部分；正压房间或建筑物的结构和使用；

——第18部分；本质安全系统；

——第19部分；现场总线本质安全概念（FISCO）；

——第20部分；设备保护级别（EPL）为Ga级的设备；

……

本部分为GB 3836系列的第2部分，对应于IEC 60079-1：2007《爆炸性环境 第1部分：由隔爆外壳“d”保护的设备》（英文版）。

本部分修改采用IEC 60079-1：2007.

本部分与IEC 60079-1：2007的主要区别为：

增加了附录F（规范性附录）“I类电气设备的补充规定”。考虑了IEC 60079-1 Ed.7.0 CD,15.1.2的相关要求。

本部分代替GB3836.2-2000《爆炸性气体环境用电气设备 第2部分：隔爆型“d”》。

与GB3836.2-2000版相比，本次修订的主要变化有：

• 增加了一些术语和定义：例如，快开式门或盖、用螺纹紧固件固定的门或盖、螺纹式门或盖、呼吸装置、排液装置、Ex封堵件、Ex螺纹式管接头等；

• 隔爆接合面部分增加了：锥形接合面、具有圆弧面的接合面、使用毛细管作用的接合面等；

• 删除了对透明件的材料和安装方法的要求；

• 增加了对紧固件的屈服强度要求和对封堵件的要求；

• 增加了外壳材料使用铸铁，材料等级应不低于150级的要求；

• 将隔爆外壳的引入装置细分为电缆引入装置、导管密封装置、插头和插座以及电缆连接器、绝缘套管四种，并增加了对每种引入装置的具体要求；

• 检查和试验增加了确定最高表面温度的条件；

• 爆炸压力测定增加了环境温度低于-20℃时的测量方法；

• 增加了对I类开关的要求；

• 增加了对灯座和灯（泡）头的要求；

• 将原附录A 的内容写入了正文；

• 增加了几个附录；

• 引入了“设备保护级别（EPL）”的概念。

本部分的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F为规范性附录，附录G、附录H为资料性附录。

本部分由中国电器工业协会提出。

本部分由全国防爆电气设备标准化技术委员会（SAC/TC9）归口。

本部分主要起草单位：南阳防爆电气研究所、煤炭科学研究总院抚顺分院。

本部分主要参加单位：国家防爆电气产品质量监督检验中心、煤炭科学研究总院上海分院、国家灯具质量监督检验中心、上海工业自动化仪表研究所、南阳防爆集团有限公司、华荣集团有限公司、郑州永邦电气有限公司、深圳特安电子有限公司、河南汉威电子有限公司、锡安达防爆股份有限公司、海湾安全技术有限公司、正星科技有限公司、湘潭电机股份有限公司、深圳市海洋王照明科技股份有限公司、江苏恒通电气仪表有限公司、浙江华夏防爆电气有限公司、燎原防爆电器有限公司、济源矿用电器有限责任公司、上海佳洲防爆电器有限公司

本部分主要起草人：王军、侯彦东、陈在学、靳芝、张静、倪春明、吴秉杰、於立成、周京、尚中锋、陈士学、汤强、龚玉炜、王善海

本部分所代替标准的历次版本发布情况：

——GB 3836.2—1983；

——GB 3836.2—2000。

爆炸性环境

第2部分：由隔爆外壳“d”保护的设备

1. 范围

GB 3836的本部分规定了由隔爆外壳“d”保护的爆炸性气体环境用电气设备结构和试验的专用要求。

本部分是对GB 3836.1―2010通用要求的补充和修改。如果本部分的要求与GB 3836.1―2010的要求有冲突，则以本部分的要求为准。

• 由隔爆外壳“d”保护的设备形成设备保护级别（EPL）Gb或Mb，详细信息见附录H。

• 规范性引用文件

下列文件中的条款通过GB 3836的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB/T 197―2003 普通螺纹 公差（ISO 965-1:1998，MOD）

GB 755―2008   旋转电机  定额和性能（IEC 60034-1:2004,IDT）

GB/T 2516―2003  普通螺纹   极限偏差（ISO 965-3:1998，MOD）

GB 2893―2001 安全色（neq ISO 3864:1984）

GB 2894―2008 安全标志及其使用导则

GB/T 2900.35―2008 电工术语  爆炸性环境用设备（IEC 60050（426）;2008,IDT）

GB 3101―1993  有关量、单位和符号的一般原则（eqv ISO 31-0:1992）

GB 3836.1―2010  爆炸性环境 第1部分：设备  通用要求（IEC 60079-0:2007， MOD）

GB 3836.3―2010   爆炸性环境 第3部分：由增安型“e”保护的设备（IEC 60079-7：2006，IDT）

GB 3836.4―2010   爆炸性环境 第4部分：由本质安全型“i”保护的设备（IEC 60079-11:2006, MOD）      

GB 3836.11―2008  爆炸性环境 第11部分:由隔爆外壳“d”保护的设备 最大试验安全间隙测定方法（IEC 60079-1-1:2002, IDT）

GB 3836.15―2000 爆炸性气体环境用电气设备 第15部分：危险场所电气安装（煤矿除外）（eqv  IEC 60079-14:1996）

GB/T 4207―2003 固体绝缘材料在潮湿条件下相比电痕化指数和耐电痕化指数的测定方法（IEC 60112:1979, IDT）

GB 4208―2008 外壳防护等级(IP代码)( IEC 60529：2001, IDT)

GB/T 5163―2006 烧结金属材料（不包括硬质合金） 可渗性烧结金属材料  密度、含油率和开孔率的测定（ISO 2738：1999, IDT）

GB/T 5169.16―2002 电工电子产品着火危险试验 第16部分:50W水平与垂直火焰试验方法（IEC 60695-11-10:1999, IDT）

GB/T 5249―1985 可渗透性烧结金属材料 气泡试验 孔径的测定（eqv ISO 4003:1977）

GB/T 5250―1993 可渗透烧结金属材料 流体渗透性的测定（eqv ISO 4022:1987）

GB/T 8897.1―2003 原电池 第1部分：总则（IEC 60086-1:2000 ,IDT）

GB 9364 小型熔断器（所有部分）（IEC 60127, IDT）

GB/T 13259―2005 高压钠灯 （neq IEC 60662:2002）

GB/T 15142―2002 方形开口镉镍单体蓄电池总规范（IEC 60623:1990, MOD）

GB/T 21098―2007 灯头、灯座以及检验其互换性和安全性的量规（全部）（IEC 60061, IDT）

GB/T 22084.1―2008 含碱性或其他非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组 便携式密封单体蓄电池  第1部分：镉镍电池（IEC 61951-1：2003，IDT）

GB/T22084.2―2008 含碱性或其他非酸性电解质的蓄电池和蓄电池组 便携式密封单体蓄电池   第2部分：金属氢化物镍电池（IEC 61951-2：2003，IDT）

ISO 185:1988 灰铸铁  分类

ANSI/ASME B1.20.1―1983(R2001)  通用管螺纹（英制）

1. 术语和定义

本部分除使用GB 3836.1―2010给出的术语和定义之外，还使用下列术语和定义。

• 爆炸性环境用其他术语见GB/T 2900.35―2008。

•  

隔爆外壳“d” flameproof enclosure “d”

电气设备的一种防爆型式，其外壳能够承受通过外壳任何接合面或结构间隙进入外壳内部的爆炸性混合物在内部爆炸而不损坏，并且不会引起外部由一种、多种气体或蒸气形成的爆炸性气体环境的点燃。

容积 volume

外壳的内部总容积。如果外壳和内装部件在使用中不可分开，其容积是指净容积。

• 对于灯具，在未安装光源时测定容积。

•  

隔爆接合面或火焰通路 flameproof joint or flamepath

隔爆外壳不同部件相对应的表面或外壳连接处配合在一起，并且能够阻止内部爆炸传播到外壳周围爆炸性气体环境的部位。

隔爆接合面宽度  width of flameproof joint

 L

从隔爆外壳内部通过接合面到隔爆外壳外部的最短通路。

注：该定义不适用于螺纹接合面。

距离   distance

 l

当隔爆接合面L被组装隔爆外壳部件的紧固螺钉孔分隔时，隔爆接合面的最短通路。

隔爆接合面间隙   gap of flameproof joint

 i

电气设备外壳组装完成后，隔爆接合面相对应表面之间的距离。

• 对于圆筒形隔爆接合面，间隙是两直径之差。

•  

（爆炸性混合物的）最大试验安全间隙 maximum experimental safe gap (for an explosive mixture) MESG

在GB 3836.11―2008中规定的条件下进行10次试验，均能够阻止爆炸通过25 mm长接合面传播的最大间隙。

转轴  shaft

用于传递旋转运动的圆形截面零件。

操纵杆  operating rod

用于传递旋转运动、直线运动或二者合成运动的零件。

压力重叠  pressure-piling

由于在外壳的一个空腔或间隔内发生点燃，造成另一个空腔或间隔内被预压的气体混合物点燃时呈现的状态。

快开式门或盖  quick-acting door or cover

通过一个装置的简单操作（如平动或轮子的转动），可打开或关合的门或盖。该装置的结构使操作分两个步骤完成：

• 第一步关合，第二步锁住；或

• 第一步解锁，第二步打开。

•  

用螺纹紧固件固定的门或盖 door or cover fixed by threaded fasteners

其打开或关合需要操作一个或多个螺纹紧固件（螺钉、双头螺栓、螺栓或螺母）的门或盖。

螺纹式门或盖 threaded door or cover

利用螺纹隔爆接合面装配到隔爆外壳上的门或盖。

呼吸装置 breathing device

允许外壳内部气体与周围大气之间进行交换、并能保持防爆型式完整的装置。

排液装置 draining device

允许将液体从外壳内排出、并能保持防爆型式完整的装置。

Ex 封堵件 Ex blanking element

与设备外壳分开进行检验，装配在具有防爆合格证的设备外壳上不需要附加条件的螺纹式封堵元件。

• 1：不排除封堵件按照GB 3836.1―2010取得部件防爆合格证。封堵件的示例见图22。

• 2：非螺纹式封堵件不视为设备。

•  

Ex 螺纹式管接头 Ex threaded adapter

与设备外壳分开进行检验，装配在具有防爆合格证的设备外壳上不需要附加条件的螺纹式管接头。

• 不排除螺纹式管接头按照GB 3836.1―2010取得部件防爆合格证。螺纹式管接头的示例如图C.2所示。

•  

Ex元件外壳 Ex component enclosure

具有Ex元件防爆合格证、内装设备不确定的空隔爆外壳。当设备整机取防爆合格证时该外壳不须重复进行型式试验。

1. 设备类别和温度组别

GB3836.1―2010中规定的爆炸性气体环境用电气设备的设备类别和温度组别适用于隔爆外壳。对于Ⅱ类电气设备又细分为A、B和C类。

1. 隔爆接合面

2. 通用要求

无论是长期关闭或是经常打开的外壳，在没有压力时应符合第5章的要求。

接合面的结构应适合于加在其上的机械紧固装置。

5.2～5.5中给出的尺寸规定了适合于火焰通路基本参数的最小值或最大值。如果隔爆接合面的尺寸超出了相应的最小值或最大值（例如，为符合内部点燃的不传爆试验）不同，则设备应按照GB3836.1―2010的29.2e)的规定标志符号“X”，防爆合格证中应按照下列之一注明特定使用条件:

a) 隔爆接合面的尺寸应详细；

b) 隔爆接合面详细尺寸的具体图纸；

c) 注名能联系原制造商获取有关隔爆接合面尺寸资料的使用手册。

接合面应进行防锈处理。

接合面不允许涂漆或喷塑，证明涂敷材料和其涂敷工艺对接合面的隔爆性能不会产生不利影响时除外。

防锈油脂可在装配前涂敷在接合面上。如果涂敷防锈油脂，应不老化变硬、不含汽化溶剂，并且不引起接合面锈蚀。应按照油脂制造商的说明书检查其适应性。

接合面可被电镀，此时，金属镀层不应超过0.008mm。

1. 非螺纹接合面

2. 接合面宽度（L）

接合面宽度不应小于表1和2中给出的最小值。对于过盈配合装配到容积不大于2000cm³金属外壳壁上的圆筒形金属零件，如符合下列要求，其接合面宽度可缩短到5mm：

• 在进行第15章规定的型式试验时，结构不只是依靠过盈配合来防止零件产生位移；和

• 考虑最不利的过盈配合公差时，装配符合GB3836.1―2010的冲击试验要求；和

• 在接合面宽度测量处，过盈配合零件的外径不超过60mm。

• 间隙 （i）

如果存在间隙，接合面之间的间隙无论何处不应超过表1和表2中给出的最大值。

接合面的平均粗糙度R_a不允许超过6.3μm。

对于平面接合面，不应存在有意造成的间隙，快开的门或盖除外。

对于I 类电气设备，应能直接或间接检查经常打开的门或盖的平面接合面的间隙。图1所示为间接检查隔爆接合面的结构示例。

1. I类电气设备平面隔爆接合面结构的间接检查示例

2. 止口接合面

在确定止口接合面宽度L时，应考虑下列情况之一：

• 圆筒部分加平面部分（见图2a）。在此情况下，无论何处间隙不应超过表1和表2中给出的最大值。

• 仅圆筒部分（见图2b）。在此情况下，平面部分不必符合表1和表2中要求。

• 衬垫的要求见5.4。

a 圆筒部分加平面部分                     b 仅圆筒部分

L=c+d ( IIA、IIB、IIC)

c≥6.0 mm (IIC)

≥3.0 mm (I、IIA、IIB)

d≥0.50 L (IIC)

f≤1.0 mm (I、IIA、IIB、IIC)

1―外壳内部

1. 止口接合面

2. 接合面上的孔

如果平面接合面或接合面的平面部分或部分圆弧面（见5.2.6）被用于装配隔爆外壳零件的螺纹紧固件的孔分隔，则到孔边沿的距离l应不小于下列值：

• 当接合面宽度L小于12.5mm时，6mm，

• 当接合面宽度L等于或大于12.5mm，但小于25mm时，8mm，

• 当接合面宽度L等于或大于25mm时，9mm。

• 紧固件通孔的要求在GB 3836.1―2010中规定。

距离l按照5.2.4.1～5.2.4.4的规定测量。

1. 孔在壳体外侧的平面接合面上（见图3和图5）

l值为每个孔与壳体内侧之间的距离。

1. 孔在壳体内侧的平面接合面上（见图4）

l值为每个孔与壳体外侧之间的距离。

1. 孔在由圆筒部分和平面部分组成的止口接合面上（见图6）

距离l由下列条件确定：

• 如果f 不大于1mm ，圆筒部分的间隙对于I类和ⅡA类电气设备不大于0.2mm，对于ⅡB类电气设备不大于0.15mm，对于ⅡC 类电气设备不大于0.1mm（减小的间隙），则为圆筒部分的宽度a与平面部分宽度b之和；或

• 如果上述任一条件不符合，则仅是平面部分宽度b。

         1 外壳内部                                    1 外壳内部

图 3 平面接合面上的孔（一）                图 4 平面接合面上的孔（二）

        1 外壳内部                                1 外壳内部

图 5  平面接合面上的孔（三）        图 6 止口接合面上的孔（一）

        1 外壳内部                                           1 外壳内部

图 7 止口接合面上的孔（二）                   图 8  止口接合面上的孔（三）

1. 孔在只计平面接合面（见5.2.7）的止口接合面上（见图7和图8）

距离l是外壳内侧与外壳外侧的孔之间的平面部分宽度（见图7），或当孔位于外壳内侧时是孔与外壳外侧之间的平面部分宽度（见图8）。

1. 锥形接合面

如果接合面含有锥面，接合面的宽度和相对接合面间的垂直间隙应符合表1和表2中相应的值。间隙在整个锥面部分应是均匀的。对于ⅡC类电气设备，锥角不应超过5^o。

• 锥角是指锥体的主轴线与锥面之间的夹角。

• 具有圆弧面的接合面（ⅡC类不允许）

在两部分之间不允许存在有意造成的间隙（见图9a）。

接合面的宽度应符合表1的要求。

构成隔爆接合面两部分的圆弧面直径和其公差应保证符合表1中圆筒形间隙的相关要求。

图9a 具有圆弧面接合面的示例

1. 乙炔环境用平面接合面

对于规定用于含有乙炔爆炸性气体环境中的IIC类电气设备只要符合下列所有条件，允许采用平面接合面:

a) 间隙i≤0.04mm，

b) 宽度L≥9.5mm，和

c) 容积≤500cm³。

1. 锯齿形接合面

锯齿形接合面不必符合表1和表2的要求，但应有：

• 至少5个完整的啮合齿，

• 齿距大于或等于1.25mm，和

• 包角α为60^o(±5^o)。

锯齿形接合面不允许用于活动部件。

锯齿形接合面应满足15.2的试验要求，按照15.2规定的配合齿之间的试验间隙i_E，是以制造商的最大结构间隙i_C为基础的。

如果制造商的最大结构间隙与表1或表2所示的相同长度的平面接合面（由节距乘以齿数确定）间隙不同，则5.1“使用条件”的要求适用。

见图9b。

图9b 锯齿形接合面示例

1. I、ⅡA和ⅡB类外壳接合面最小宽度和最大间隙

1. ⅡC类外壳接合面最小宽度和最大间隙

螺纹接合面应符合表3或表4中给出的要求。

1. 圆柱形螺纹接合面

1. 锥形螺纹接合面^a

1. 衬垫（包括O形环）

如果使用可压缩或弹性材料衬垫，例如，防止潮气或粉尘侵入，或防止液体泄漏，它应起辅助作用，不能将接合面隔断，在确定隔爆接合面宽度时不计入。

衬垫的安装应：

• 保持平面接合面或止口接合面的平面部分的允许间隙和宽度；

• 在压缩前后保持圆筒形接合面或止口接合面的圆筒部分的最小接合面宽度。

这些要求不适用于电缆引入装置（见13.1）或包含有金属或金属包覆的可压缩不燃性材料的密封衬垫的接合面。这样的密封衬垫有助于防爆，在此情况下，平面部分的每个面之间的间隙应在压缩后测量。在压缩前后应保持圆筒部分的最小宽度。

                    图 10                                  图 11

               图 12                                       图 13

              图 14                                        图 15

图10～16  衬垫的要求示意图

1. 使用毛细管的设备

毛细管应符合表1或表2中对于内部零件直径为0的圆筒形接合面的间隙尺寸。如果毛细管不符合这些表中给出的间隙，设备应按15.2规定的内部点燃不传爆试验进行评定。

1. 粘结接合面

2. 总则

隔爆外壳的部件可直接粘合在外壳壁上，与后者构成不可分的组件，或粘合到金属框架内，使组件能作为一个整体更换，不损坏粘合。

如果被粘合的接合面没有粘结剂就不满足第5章的要求，则胶粘后的接合面应承受GB 3836.1—2010规定的耐热试验和耐寒试验。

1. 机械强度

构成隔爆外壳一部分的粘结接合面，只保证隔爆外壳的密封。其结构应使组件的机械强度不能仅依赖粘结材料的粘结性。粘结接合面的试验应符合15.1.3规定的过压试验和施压时间要求，合格判据为15.1.1。

1. 粘结接合面的宽度

从容积V的隔爆外壳内侧到外侧穿越粘结接合面的最短路径应为：

—当V≤10cm³ 时，不小于3 mm；

—当10cm³＜V≤100cm³ 时，不小于6 mm；

—当V＞100cm³ 时，不小于10 mm。

1. 操纵杆

当操纵杆穿过隔爆外壳壁时，应符合7.1和7.2的要求。

1. 如果操纵杆的直径超过了表1和表2中规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应至少等于其直径，但不必超过25mm。

2. 如果在正常使用中直径间隙因磨损可能增大时，则应采取使其易恢复到原始状态的结构，例如使用可更换的套，或可通过使用符合第8章规定的轴承来避免使间隙因磨损而增大。

3. 转轴和轴承的补充要求

4. 转轴接合面

旋转电机转轴的隔爆接合面应设计成在正常运行中不会磨损的结构。

隔爆接合面可以是：

• 圆筒形接合面（见图17）；或

• 曲路式接合面（见图18）；或

• 浮动轴封接合面（见图19）。

• 圆筒形接合面

如果圆筒形接合面包含有保持润滑脂的槽，则包含槽的区域在确定隔爆接合面的宽度时，槽宽既不能计算在内，被槽隔断部分的宽度也不能相加（见图17）。

旋转电机转轴的最小径向间隙k（见图20）不应小于0.05mm。

1. 曲路式接合面

不符合表1和表2要求的曲路式接合面如经第14～16章规定的试验合格，仍可认为符合本部分的要求。

旋转电机轴的最小径向间隙k（见图20）不应小于0.05mm。

1. 浮动轴承盖接合面

确定轴承盖的最大浮动度时应考虑制造商规定的轴承间隙和允许的轴承磨损。轴承盖可与转轴一起自由径向运动和在转轴上轴向运动，但应与轴保持同心。应有装置阻止轴承盖相对转轴旋转（见图19）。

浮动轴承盖不允许用于IIC类电气设备。

图17 用于旋转电机轴的圆筒形接合面示例

图18 用于旋转电机轴的曲路式接合面示例

1—间隙

2—阻止压盖转动的制动装置

图19 用于旋转电机轴的浮动轴承盖接合面示例

图20 旋转电机转轴轴承盖接合面

1. 轴承

2. 滑动轴承

除滑动轴承本身的接合面外，应有与滑动轴承相毗连的转轴轴承盖隔爆接合面，并且接合面的宽度至少应等于轴的直径，但不必超过25 mm。

如果在带有滑动轴承的旋转电机中使用圆筒或曲路式隔爆接合面，接合面至少一个面应采用无火花金属材料（例如铅黄铜），无论何种情况，定、转子之间的气隙应大于制造商规定的最小径向间隙k (见图20)。无火花金属材料的最小厚度应大于该气隙。

IIC类旋转电机不允许使用滑动轴承。

1. 滚动轴承

装配有滚动轴承的轴承盖，最大径向间隙m（见图20）不应超过表1和表2中对于该类轴承盖允许的最大间隙的三分之二。

• 1： 大家都知道，在带有组件的情况下，所有部件不会同时出现最差尺寸的情况。对公差的统计处理，如“均方根（RMS）”，可要求对m值和k值进行验证。

• 2：本部分不要求对制造厂计算的m值和k值进行验证。对于m值和k值的测量验证，本部分也不要求。

• 透明件

对于除玻璃以外的透明件，应符合本部分第19章的要求。

• 在安装任何材料的透明件时宜采取一些措施，避免在这些零部件中产生机械应力。

• 构成隔爆外壳一部分的呼吸装置和排液装置

呼吸装置和排液装置含有透气元件，这些元件应能够承受它所安装的隔爆外壳内部爆炸产生的压力，并且能够阻止向外壳周围爆炸性环境传爆。

呼吸装置和排液装置应能承受隔爆外壳内部爆炸的动态效应而不产生损害其阻火性能的永久变形或损坏。它们不用于承受在其表面的持续燃烧。

这些要求同样适用于传声装置，但不包括下列用途的装置：

——万一内部爆炸的泄压，或

——用于含有与空气能形成爆炸性气体混合物、且压力超过1.1倍大气压的气体压力管线。

1. 呼吸孔和排水孔

呼吸孔和排水孔不应利用有意扩大法兰接合面的间隙获得。

• 如果由于技术上的原因需要提供呼吸装置或排液装置，其结构宜避免在运行中失效（如因积尘或涂漆）。

• 材料成分限制

在装置中使用材料的成分限制应直接规定或参考现有的使用规范。

用于含有乙炔的爆炸性气体环境中的呼吸或排液装置的元件的含铜量不应超过60%（按质量计），以限制乙炔化合物的形成。

1. 尺寸

应规定呼吸和排液装置及其零部件的尺寸。

1. 带可测通道的元件

如果元件经第14章～第16章规定的试验合格，则通道的孔隙和可测长度不必符合表1和表2中给出的值。

附录A给出了波纹带状元件和多层筛网元件的附加要求。

1. 带有不可测通道的元件

如果元件的通道是不可测量的（例如烧结金属元件），元件应符合附录B的相应规定。

元件按照其密度、气孔尺寸、具体材料和具体制造方法的标准方法进行分级（见附录B）。

• 由于功能上的原因，可能还需要规定液体的渗透率和通气孔隙率，这些在具体材料及其制造方法的标准中规定（见附录B）。

• 可拆卸装置

如果装置是可拆卸的结构，则应设计成在重新组装时避免减小或增大孔的尺寸。

1. 元件的安装布置

呼吸元件和排液元件应烧结或用其他适用的方法固定：

• 直接固定到外壳上构成外壳的整体部件，或

• 固定到适当的安装部件中，利用夹持或螺纹将该部件固定到外壳上，使其作为一个组件可更换。

或者，例如元件可按照5.2.1采用过盈配合安装，使之形成隔爆接合面。在这种情况下，应符合第5章的相应要求，但如果元件的布置经第14章～第16章的型式试验合格，则元件的表面粗糙度不必符合5.2.2。

必要时，可采用夹紧环或类似方法来保持外壳的整体性。呼吸元件或排液元件可按下列方式安装：

• 从内部安装，在这种情况下螺钉和夹紧环应仅从内侧安装，或

• 从外壳外部安装，在这种情况下，紧固件应符合第11章的规定。

• 机械强度

呼吸和排液装置及其保护罩（如果使用）在正常安装时应通过GB 3836.1—2010规定的冲击试验。

1. 作为Ex元件使用的呼吸装置和排液装置

除了符合第10章至10.6的要求之外，10.9.1和10.9.2的要求应适用于作为Ex元件评定的呼吸和排液装置。

1. 元件和部件的安装布置

呼吸和排液元件应烧结或按照第6章的规定粘结，或用其他适用的方法固定到合适的安装部件上构成可安装部件。

利用夹紧或紧固件或螺纹将安装部件固定到外壳上，作为一个符合第5章和第6章要求的可更换组件，适用时符合第11章的要求。

1. 作为Ex元件使用的呼吸和排液装置的型式试验

被试样品应按照与通常安装在隔爆外壳上相同的方式安装在试验装置外壳的一端。对样品的试验应在10.8规定的冲击试验之后按照10.9.2.1～10.9.2.3的规定进行。

• 当样品安装在一个平板上构成试验装置的端板时，可从该试验装置上分开，而在该样品上进行冲击试验。

对于不可测量通道的装置，样品的最大气泡试验空隙尺寸不应小于规定的最大气泡试验空隙尺寸的85%，见B.1.2。

1. 呼吸和排液装置承受压力能力试验

2. 试验程序

各类气体的参考试验压力为：

• Ⅰ类：1200 kPa

• ⅡA类：1350 kPa

• ⅡB类：2500 kPa

• ⅡC类：4000 kPa

为了试验，用柔性薄膜覆盖呼吸和排液装置的内表面，参考压力应是上述给出的部件拟用于气体类别的相应压力。

应进行下列之一的过压试验：

• 1.5倍参考压力试验至少10s。然后，每个部件应进行例行试验，或

• 4倍参考压力试验至少10s。如果试验合格，不要求制造商以后对被试型号的所有部件进行例行试验。

• 合格判据

过压试验之后，装置未发现影响防爆型式的永久性变形或损坏为合格。

应使用压力试验合格的装置作为随后的所有型式试验的试验样品。

1. 热试验

作为Ex元件的呼吸和排液装置应在规定的最大隔爆外壳的容积下承受热试验，但不低于图21所示试验装置的容积。

• 在使用图21试验装置的情况下，最大容积为2.5 L左右。

规定用于任何单个隔爆外壳的多用途呼吸和排液装置应同外壳一起进行试验。

1. 试验程序

对于容积不大于2.5 L的外壳，应使用带有4段的试验装置组合，如图21所示，并按如下试验程序：

• 点燃源位置应在外壳入口处，并且距容纳该装置端板的内侧50mm，观察结果；

• 适用时，试验混合物应按照15. 4. 2.1的规定制备；

• 在试验期间应监测装置外部表面温度；

• 任何装置应按照制造商文件规定操作。在5次试验的每次试验之后，爆炸性混合物应在装置外部保持足够的时间，至少10 min，允许在装置面部持续燃烧达到明显程度，使装置外表面温度升高或使温度能够传导到外侧表面；

• 对于装置规定使用气体类别的每种气体混合物，试验应进行5次。

基础段：        段 1             段 2               段 3                段4

TS—试验样品位置            PT—压力传感器

I—入口                      IG—点燃源

Exh—排气口

图21 呼吸和排液装置的部件试验装置

对于容积大于2.5 L的外壳，应使用实际使用容积的代表性外壳，并按下列试验程序：

• 适用时，试验混合物应按照15. 4. 2.1的规定制备；

• 在试验期间应监测装置外部表面温度；

• 任何装置应按照制造商文件规定操作。5次试验的每次试验之后，爆炸性混合物应在装置外部保持足够时间，至少10 min，允许在装置面部持续燃烧达到明显程度，使装置外表面温度升高或者使温度能够传导到外侧表面；

• 对于装置规定使用的气体类别的每种气体混合物，试验应进行5次。

• 合格判据

在热试验期间，未发生火焰传播，并且没有观察到持续燃烧。装置未发现能影响其阻火特性的热的或机械的明显损坏或变形为合格。

确定电气设备的温度组别时应将装置外部表面测得的温升乘以1.2倍安全系数。

• 对于进行10.9的任何试验不合格的呼吸和排液装置不作为部件装置评定。但是，如果它们与专用外壳一起按照15.4的规定进行试验，则可作为隔爆外壳完整使用。

• 内部点燃的不传爆试验

该试验应在图21所示的标准试验装置上，按照15.4.3的规定和下列补充和修改一起进行。

1. 试验程序

点燃源位置应按图21所示：

• 在入口端，和

• 在距容纳该装置的端板内侧50mm处。

为了试验，对于各气体类别，试验装置应按照图21进行安装，并具有下列段数：

• I类和ⅡA类：1段试验组件；

• ⅡB类和ⅡC类：4段试验组件。

试验装置外壳内的试验混合物应被点燃，每个引燃点试验5次。

对于具有可测量通道或不可测量通道的I、IIA和IIB类呼吸和排液装置，应进行15.2.1规定的不传爆试验。

对于具有可测量通道的IIC类呼吸和排液装置，应进行15.2.2及15.4.3.2.1或15.4.3.2.2规定的不传爆试验。

对于具有不可测量通道的IIC类呼吸和排液装置应采用15.4.3.2.1（方法A）或15.4.3.2.2（方法B）规定的方法。

1. 合格判据

在试验期间，不应发生向试验箱周围传爆。

1. Ex元件防爆合格证

Ex元件防爆合格证应记录所有正确选择安装到经型式试验的隔爆外壳上的呼吸或排液装置所必须的详细信息。Ex元件防爆合格证应显示：

a) 制造商名称和标识图纸及技术条件；

b) 限制参考压力；

• 选择用作零部件的装置，其限制参考压力不小于装置安装的隔爆外壳（与装入的呼吸和排液装置入口被堵塞一起试验时）的参考压力。

  1. 型式试验中获得的、修正到40℃或标志的更高环境温度时的最高表面温度；

  2. 类别，即I、IIA、IIB或IIC类；

  3. 大于2.5 L时的最大允许外壳容积（根据热试验）。

此外，Ex 元件防爆合格证应要求每个Ex元件或整批Ex元件附有防爆合格证的复制件和制造商的声明：

• 符合防爆合格证的条件；

• 适用时，确认材料、最大气泡试验孔隙尺寸和最小密度；

• 附加的安装说明（如果有）。

• 紧固件、相关的孔和封堵件

• 从外侧装配隔爆外壳部件所需的紧固件应：

  • 对于I 类设备，符合GB 3836.1—2010要求的特殊紧固件，其头部具有护圈或沉孔，或通过设备结构内在保护；

  • 对于Ⅱ 类设备，符合GB 3836.1—2010要求的特殊紧固件。

  • 对于I类设备，要求护圈或沉孔的目的是防止紧固件头部受到冲击的基本保护。

• 不允许使用塑料材质或轻合金紧固件。

• 在进行第15章规定的型式试验时，应使用制造商规定的螺栓和螺母。

试验期间使用的螺栓或螺母的性能等级，或螺栓、螺母的屈服强度和型号应:

a) 按表9中的20.2（a）的要求在设备上标志，或

b) 在相关防爆合格证上规定。

• 有关螺栓和螺母机械性能的附加资料性信息见附录G。

• 双头螺栓应符合11.3的规定，且应固定牢固，即它们应用熔焊或铆牢或其他等效的方法永久性固定到外壳上。

• 紧固件不应穿透隔爆外壳壁，除非它们与壳壁构成隔爆接合面并且与外壳不可分开，例如使用焊接、铆牢或其他等效方法。

• 对于不穿透隔爆外壳壁的螺孔或双头螺栓孔，隔爆外壳壁的剩余厚度应至少是螺栓或双头螺栓直径的三分之一，最小为3mm。

• 当螺栓不带垫圈被完全拧入到隔爆外壳壁的盲孔中时，在孔的底部应至少保留一整扣螺纹的裕量。

• 为了制造方便，当钻孔穿透隔爆外壳壁时，形成的孔随后应用封堵件封堵，使外壳保持隔爆性能。封堵件应按照11.4双头螺栓的要求固定牢固。

• 如果隔爆外壳上设置的开孔不使用（例如：用于电缆引入装置或导管密封装置），应用封堵件将其封堵，使外壳保持隔爆性能(见图22示例)。

堵封件应符合附录C的规定。

封堵件可设计成能够从隔爆外壳壁的外侧或内侧安装或拆卸的结构。

靠机械固定或靠摩擦固定的封堵件应符合11.9.1～11.9.3的一项或多项要求。

1. 如果从外部卸去，仅应在外壳内侧的卡簧松开后才有可能（见图22a）。

2. 封堵件可设计成只有使用工具才能安装和拆卸的结构(见图22b)。

3. 封堵件可设计成特殊结构，用与拆卸方法不同的方法安装，拆卸方法只应是采用11.9.1 或 11.9.2规定的方法之一或采用特殊技术（见图22c）。                  

4. 封堵件不能与管接头一起使用。

5. 用螺纹固定的门或盖应另外借助于内六角紧定螺钉或等效的方法固定。

图22 未使用的开孔封堵件示例

1. 外壳材料和机械强度—外壳内的材料

2. 隔爆外壳应承受第14章～第16章规定的相关试验。

3. 当几个隔爆外壳组装在一起时，本部分的要求分别适用于每个外壳，并且特别适用于把它们分开的隔板和穿过隔板的所有绝缘套管和操纵杆。

4. 如果一个外壳包括几个相互连通的空腔或内部零件的排列被分隔，则可能产生比正常压力更大的压力和压力上升速率。

应通过结构设计尽可能预防这些现象。如果不可能避免这些现象，在外壳设计时应考虑承受更高的应力。

1. 如果使用铸铁，材料等级应不低于150级（ISO 185）。

2. 当某种液体因分解产生的氧气或爆炸性混合物比外壳结构设计针对的爆炸性混合物更危险时，则在隔爆外壳中不应使用这种液体。但如果对于产生的爆炸性混合物，外壳能承受第14章～第16章规定的试验合格，则可使用这种液体。但是，电气设备设计的类别还应适合于周围的爆炸性环境。

3. 在I类隔爆外壳中，能够承受在空气中产生电弧的、且由大于16 A额定电流引起的电气应力的绝缘材料（例如在断路器、接触器和隔离开关等开关电器中），按照GB/T 4207—2003的规定，其相对泄痕指数不应小于CTI 400M。

但是，如果上述绝缘材料虽不能通过此项试验，但其体积被限制到空外壳总容积的1%，或者有合适的检测装置能在绝缘材料可能分解导致出现危险之前在电源侧断开向外壳供电的电源，它们也可使用。此检测装置的设置和有效性应得到验证。

1. 隔爆外壳不应用锌或锌含量高于80%的锌合金制成。

   • 锌和锌合金容易迅速降低品质（如抗拉强度性能），尤其是在温暖潮湿的空气中，它们也被认为最具活性。因此，规定上述限制。

2. 隔爆外壳的引入装置

如果所有引入装置符合本章的规定，则外壳的隔爆性能不会改变。此外，外壳上的公制螺纹孔的公差等级应为GB/T 197—2003和GB/T 2516—2003规定的6H或以上，且任何倒角或退刀槽最深处距外壁表面限制到2 mm。

外壳上安装电缆引入装置和导管引入装置的螺纹孔应具有螺纹类型和尺寸的标志，例如M25或1/2NPT（1/2标准锥管螺纹）。可通过以下方法实现：

• 在孔旁边按表10中20.3（a）的规定标志具体的螺纹和尺寸，或

• 在铭牌上按表10中20.3（a）的规定标志具体的螺纹和尺寸，或

• 作为安装说明书的一部分对具体的螺纹和尺寸进行标识，铭牌上的标志按表10中20.3（b）的规定（通过使用文字或按GB 2893—2001和GB 2894—2008中规定的符号）。

制造商应在电气设备的说明文件中注明下述内容：

a) 引入装置的安装位置；和

b) 这些引入装置的最大允许数量。

在使用管接头的情况下，每个引入装置上的螺纹式管接头不应超过一个。封堵件不能同管接头一起使用。

1. 电缆引入装置

电缆引入装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、附录C的相关要求，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。

当电缆引入装置与外壳构成整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验。

当电缆引入装置与外壳分开时：

• 螺纹连接的Ex电缆引入装置可作为设备进行评定。这类电缆引入装置既不需要承受15.1规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验；

• 其他电缆引入装置可仅作为Ex元件进行评定。

• 导管密封装置

导管密封装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、C.2.1.2和C.3.1.2的要求，用术语“导管密封装置”代替“电缆引入装置”，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。

• 因为该类结构不包括重复使用，所以C.2.1.2关于导管密封装置在规定的复合物固化周期之后能够在不破坏复合物密封情况下进行装入和拆卸的要求不宜适用。

当导管密封装置是与外壳构成整体或为该外壳专用，它们应作为相关外壳的部分进行试验。

当导管密封装置与外壳分开时：

• 螺纹连接的Ex导管密封装置能够作为设备评定。这样的导管密封装置既不需要承受15.1规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验；

• 其他导管密封装置可仅作为Ex元件评定。

1. 导管引入只允许用于Ⅱ类电气设备。

2. 密封装置，例如采用凝固复合物的填料盒，应作为隔爆外壳的部件设置或直接设置在引入处。它他应满足附录C规定的密封型式试验。已评定的密封装置可由安装单位或用户按照设备制造商的说明书使用。

   • 当密封装置直接或通过必要的连接附件安装到外壳上时，密封装置被视为直接安装到隔爆外壳引入处。

密封复合物和使用方法应在填料盒的防爆合格证中规定，或在完整的隔爆外壳设备的防爆合格证中规定。密封复合物与隔爆外壳之间的填料盒部分应作为隔爆外壳处理，即接合面应符合第5章的规定，组装件应通过15.2规定的不传爆试验。

从密封腔端面到外壳（或用作终端的外壳）以及外壳（或用作终端的外壳）壁外侧的距离应尽可能小，无论如何不能大于导管的尺寸或50mm，取其较小者。

1. 插头和插座以及电缆连接器

1. 插头、插座的结构和安装应不改变其安装外壳的隔爆性能，即使在插头和插座两部分分开时。

2. 插头、插座和电缆连接器的隔爆外壳的隔爆接合面宽度和间隙（见第5章）应由除接地或等电位联结或符合GB 3836.4—2010电路部分的触头之外的触头分离时需要的容积确定。

3. 对于插头、插座和电缆连接器，当外壳内部发生爆炸时以及当插头、插座或电缆连接器连接在一起和除接地或等电位电位联结或符合GB 3836.4—2010电路部分的触头之外的触头分离时，均应保持外壳的隔爆性能。

4. 13.3.2和13.3.3的要求既不适用于通过采用符合11.1的特殊紧固件将其固定在一起的和按照表9中20.2(b)的规定标志的插头和插座，也不适用于这样的电缆连接器。

1. 绝缘套管

绝缘套管，无论是整体或分开，均应符合本部分和附录C的相关要求，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。

当绝缘套管与外壳为整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验。

当绝缘套管分开时：

• 螺纹连接的Ex绝缘套管可作为设备进行评定。这样的绝缘套管既不需要承受15.1规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验，和

• 其他绝缘套管可仅作为Ex元件进行评定。

• 检查和试验

对隔爆外壳“d”，除应进行GB 3836.1—2010中要求的有关检查和试验外，还应进行本部分规定的试验。

GB 3836.1—2010的规定的最高表面温度应在本部分表5规定的条件下进行测定。

1. 确定最高表面温度的条件

1. 型式试验

型式试验应按照下列顺序，在已经进行过GB 3836.1—2010的外壳试验的样品上进行。

a) 按照15.1.2的规定测定爆炸压力（参考压力）；

b) 按照15.1.3的规定进行过压试验；

c) 按照15.2的规定进行内部点燃的不传爆试验。

试验也可不按这个试验顺序，静态或动态过压试验可在内部点燃不传爆试验之后进行，或者在另一台样机上进行，该样机已经承受了与前面一台样机相同机械强度试验的。在任何情况下，过压试验后外壳接合面不应有永久性变形，外壳也不应有影响防爆型式的损坏。

通常，外壳应在所有壳内设备安装完整状态下进行试验。但也可用等效的模型代替。

如果外壳设计成安装各种类型的电气设备及部件，且制造商说明了其详细的安装布置，只要是在爆炸压力形成的最严酷条件下，并且满足GB 3836.1—2010的其他安全要求，就可用空外壳进行试验。

如果外壳设计成在拆去内部部分装置后仍能使用的结构，则应在最严酷的条件下进行试验。在这两种情况下，在防爆合格证中应注明外壳内部允许安装的设备种类以及他们的安装布置。

隔爆外壳可拆卸部件的接合面应在最严酷的装配条件下进行试验。

1. 外壳耐压试验

2. 概述

试验的目的是验证外壳是否能承受内部的爆炸压力。

外壳应进行15.1.2和15.1.3规定的试验。

试验时，若外壳未发生影响防爆型式的永久性变形或损坏，则认为试验合格。此外，在接合面任何部位的间隙都不应有永久性的增大。

1. 爆炸压力（参考压力）测定

参考压力是在这些试验期间测出的、相对于大气压力最大平滑压力的最高值。为了获得平滑压力，需要利用一个5×（1±10%）kHz的3 dB点低通滤波器。

对于用于低于－20℃环境温度的电气设备，参考压力应按下列方法之一确定:

• 对于所有的电气设备，参考压力应在不高于最低环境温度下进行测量。

• 对于所有的电气设备，参考压力可在一般环境温度下使用规定的试验混合物，而在提高试验混合物压力条件下进行测定。试验混合物的绝对压力（P），单位为kPa，应按以下公式采用T_a,min，单位为℃，进行计算：

P=100[293/(T_a，min＋273)]kPa

• 除旋转电机（例如电动机，发电机和转速计）外的电气设备，包括内部几何结构简单（见附录D），在空外壳情况下外壳容积不超过3 L，考虑不大可能出现压力重叠的设备，参考压力可在一般环境温度下使用规定的试验混合物，但参考压力按下表所列系数增加。

• 除旋转电机（例如电动机，发电机和转速计）外的电气设备，包括内部几何结构简单（见附录D），在空外壳情况下外壳容积不超过10 L，考虑不大可能出现压力重叠的设备，参考压力可在一般环境温度下使用规定的试验混合物，但参考压力按下表所列系数增加。在这种可选择的情况下，15.1.3.1中规定的过压型式试验的试验压力应增加至4倍参考压力。1.5倍参考压力的例行试验是不允许的。

1. 每次试验包括点燃外壳内部的爆炸性混合物和测量爆炸产生的压力。

混合物应采用一个或几个点燃源点燃。但是，如果外壳内装有能点燃爆炸性混合物的装置，则可用该装置来引燃（不一定要求该装置产生预定的最大功率。）。

每次试验过程中都应测量和记录爆炸所产生的压力。为找出产生的最大压力组合，点燃源和压力记录装置的安放位置由试验室决定。制造商规定使用的可拆卸衬垫，在进行试验时应装到电气设备上。

应进行的试验次数和使用的爆炸性混合物及其在大气压下与空气的体积比如下：

• I类电气设备：3次（9.8±0.5）% 甲烷；

• ⅡA类电气设备：3次（4.6±0.3）% 丙烷；

• ⅡB类电气设备：3次（8±0.5）% 乙烯；

• ⅡC类电气设备：3次（14±1）% 乙炔和3次（31±1）% 氢气。

• 旋转电机应在静止和旋转状态下进行试验。在旋转状态下试验时，电机可靠自己的电源来驱动，也可通过辅助电动机拖动。转速应至少为电机额定转速的90%。

  • 如果电动机拟由变频器驱动，可要求制造商考虑规定适合于试验和实际使用的变频器的额定转速。

所有电动机应用至少两个传感器进行试验，传感器位于电动机两端的旋转区。点燃应在电动机的每一端开始，在电动机静止和旋转状态下交互进行。至少进行4组试验。如果提供有与电动机互相连接的非密封接线空腔，则设置3个传感器，并考虑增加试验组数。

1. 如果在隔爆外壳试验时可能出现压力重叠，试验应采用15.1.2.1规定的相应级别的每种气体至少进行5次试验。对于ⅡB类电气设备，接着还应采用（24±1）%的氢气/甲烷（85/15）的混合物至少重复5次试验。

   • 1：下列情形时假设存在压力重叠：

   • 当进行一组试验时获得的压力值，其中一个压力值与另外的压力值之间的比例偏离≥1.5，或

   • 压力上升时间小于5ms。

   • 2：基于以下原则需要进行重复试验：（1）无压力重叠时乙烯将在最坏条件产生典型压力；（2）有压力重叠时乙烯将不产生典型压力。因此，在假定产生压力重叠的情况下，采用（24±1）%的氢气/甲烷（85/15）混合物进行附加试验。

2. 规定只用于某一特定气体中的电气设备，可采用该气体与空气混合在大气压下可获得最大爆炸压力的气体混合物进行试验。这种电气设备不按相应类别，而仅对于所考虑的气体进行评定。这种使用上的限制应按GB 3836.1—2010中29.2 e）的标志规定注明。

如果需要排除规定的一种或几种气体时，设备应按GB 3836.1—2010中29.2e的规定标志符号“X”，并且在防爆合格证上注明。

如果电气设备的外壳不仅承受了特定气体的试验，而且还进行过较低类别所需的气体试验，那么对于特定气体和该气体类别相邻低类别可采用双标志（例如：II B+H₂）。

1. 过压试验

该试验应按下列方法之一进行，这些方法是等效的。

对于用于环境温度低于-20℃的电气设备，过压试验应在不高于最低环境温度下进行。如果在所使用材料的技术条件中说明在低温时不会降低材料的拉伸和屈服强度，则过压试验可在通常的室温下进行。

1. 过压试验：方法一（静压法）

施加的相应压力应为：

——参考压力的1.5倍，或

——对于不进行例行过压试验的外壳，试验压力应是参考压力的4倍，或

——对于小型设备不能测定参考压力时，则应采用下列相应压力进行静压试验。

加压时间至少应为10s。

静压试验只进行一次。

如果试验结果符合15.1.1的规定，并且没有通过外壳壁泄露，则认为过压试验合格。

1. 过压试验：方法二（动压法）

进行动压试验时应使外壳所承受的最大压力为参考压力的1.5倍。

当采用15.1.2.1规定的混合物进行该试验时，可预压以便产生1.5倍参考压力的爆炸压力。

动压试验只进行一次，但IIC外壳每一种气体应进行三次试验。

如果试验结果符合15.1.1的规定，则认为过压试验合格。

1. 内部点燃的不传爆试验

衬垫（见5.4）应拆掉。外壳放置在一个试验罐内。外壳内和试验罐内应在大气压下充以相同的爆炸性混合物。

螺纹接合面试验样品的火焰通路长度（啮合长度）应按照表6的规定缩短。

止口接合面的试验样品，圆筒接合面加平面接合面，其火焰通路长度不应大于制造商规定的最小长度的115％。

如果接合面宽度L仅包括圆筒部分（见图2b），止口接合面的平面部分间隙，对Ⅰ类和ⅡA类，应扩大到不小于1mm，对ⅡB类，应扩大到不小于0.5mm，对ⅡC类，应扩大到不小于0.3mm。

• 试验样品的间隙要求见15.2.1（Ⅰ类、ⅡA类和ⅡB类）和15.2.2（ⅡC类）。

除螺纹接合面外，对于有火焰通路的电气设备，当规定使用的环境温度高于60℃时，应在下列条件之一的情况下进行不传爆试验：

• 在不低于规定的最高环境温度下进行；

• 在正常环境温度下，使用规定的试验混合物在按表7的系数增加的压力下进行；

• 在正常大气压和温度下，但试验间隙i_E按表7规定的系数增大。

如果外壳由具有不同温度系数的不同材料构成，并且对间隙的尺寸有影响（例如玻璃观察窗与金属框构成圆筒形间隙的情况），则下列方法之一适用于不传爆试验：

• 计算的最大间隙i_C,T, 考虑在20℃下最大结构间隙和在规定的最高环境温度T_a，max时的间隙增大，应将试验间隙i_E至少增大为在T_a，max时计算的最大间隙的90%进行验证；

• 计算的最大间隙i_C,T, 考虑在20℃下最大结构间隙和在规定的最高环境温度T_a，max时的间隙增大，应用规定的试验混合物在按以下公式计算的增大压力条件下进行验证：

P_V=（i_C,T/i_E）×0.9

1. 不传爆试验时螺纹接合面的长度缩短量

1. 增加压力或试验间隙（i_E）的试验系数

GB 3836.15—2000对使用带有平面接合面的隔爆外壳“d”的安装作了限制，IEC 60079-14限制安装使用装有法兰（平面）接合面的"d"防爆类型设备。尤其是这种设备的平面接合面在安装时与固态物体（非设备部分）的距离不允许小于表8所示的尺寸，小于该尺寸的设备进行等效试验时除外。

如果同样的试验在小于表8规定的距离进行，则设备距障碍物的最短距离应在防爆合格证上规定。设备还可根据表10中20.3(C)的规定进行标志。

1. 障碍物距隔爆外壳“d”平面接合面开口处的最短距离3项（c）的规定做标识。

1. I类、ⅡA类和IIB类电气设备

2. 外壳的间隙i_E应至少为制造商图纸规定的最大结构间隙i_c的90%（0.9i_c≤i_E≤i_c）。

使用的爆炸性混合物在大气压下与空气的体积比如下：

• I类电气设备：（12.5±0.5）% 甲烷-氢气[（58±1）%甲烷和（42±1）%氢气] （MESG=0.8mm）；

• IIA类电气设备：（55±0.5）% 氢气（MESG=0.65mm）；

• IIB类电气设备：（37±0.5）% 氢气（MESG=0.35mm）；

• 对本试验所使用的爆炸性混合物，保证接合面能阻止外壳内部点燃的传播，并具有已知的安全系数。该安全系数K是相关类别的代表性气体混合物的最大试验安全间隙与所选用的试验气体的最大试验安全间隙之比。

• I类电气设备：K=1.14/0.8=1.42（甲烷）；

• IIA类电气设备：K=0.92/0.65=1.42（丙烷）；

• IIB类电气设备：K=0.65/0.35=1.85（乙烯）。

如果试验样品不能满足以上条件，也可采取下列方法之一进行内部点燃的不传爆试验：

• 具有较小MESG值的气体混合物(在140 kPa压力下)：

i_E/i_C                         混合物

I             ≥0.75           （55±0.5）%， 氢气

                 ≥0.6            （50±0.5）%， 氢气

IIA           ≥0.75            （50±0.5）%， 氢气

             ≥0.6             （45±0.5）% ，氢气

IIB           ≥0.75           （28±1）%， 氢气

                 ≥0.6            （28±1）% ，氢气。

• 通常的试验混合物根据以下公式预压：

P_K=i_c/i_E×0.9

P_K是预压系数。

1. 如果ⅡA和ⅡB类外壳在进行15.2.1.1的试验时可能损坏，允许通过增大间隙超过制造商规定的最大值进行试验。间隙的扩大系数对于ⅡA类电气设备是1.42，对于ⅡB类电气设备是1.85。在电气设备的外壳内和试验罐内使用的爆炸性气体，在大气压下与空气的体积比如下：

   • 对于ⅡA类电气设备：（4.2±0.1）% 丙烷；

   • 对于ⅡB类电气设备：（6.5±0.5）% 乙烯。

2. 15.2.1.1或15.2.1.2的试验应进行5次。如果点燃没有传到试验罐内，则认为试验结果合格。

3. IIC类电气设备

可采用下列方法进行试验。

• 下列方法一和方法二1.5倍的安全系数和90 %的最小试验间隙是等效的。等效的方法为或增加压力或增加试验间隙尺寸。

• 方法一

应将除螺纹接合面之外所有接合面的间隙加大到下列数值：

1.35i_C≤ i_E≤1.5i_C

对平面接合面，最小间隙为0.1mm

式中：

i_E—试验间隙

i_c—制造商图纸规定的最大结构间隙。

外壳内和试验罐内应使用下列规定的爆炸性混合物，在大气压下与空气的体积比：

• （27.5±1.5）% 氢气，和

• （7.5±1）% 乙炔。

每一种混合物应进行5次试验。如果设备规定仅用于氢气环境中或仅用于乙炔环境中，该试验仅应采用相应的气体混合物进行试验。

• 准备试验样品时，对带滚动轴承的旋转电机来说，转轴轴套如果采用圆筒形接合面，其试验间隙i_E依据表1或表2的径向间隙，而不是8.2.2的径向间隙。

• 方法二

外壳应按照下列公式规定的试验间隙i_E进行试验：

0.9i_c≤i_E≤i_c

外壳和试验罐内充以与第一种方法规定的相同的气体混合物，其压力为1.5倍的大气压。

对每种爆炸性混合物进行5次试验。

或者，如果试验样品的间隙不满足上述条件，可采用下面的方法。

通常的试验用混合物的预压根据下列公式计算：P_k＝i_c/i_E×1.35

P_K是预压系数。

• 准备试验样品时，对带滚动轴承的旋转电机来说，转轴轴套如果采用圆筒形接合面，其试验间隙i_E依据表1或表2的径向间隙，而不是8.2.2的径向间隙。

• 单一结构的电气设备应在不改变试验间隙的情况下，用15.2.2.1规定的每一种爆炸性气体混合物在大气压下进行5次试验，且5.1的尺寸要求适用。

• （预留将来使用）

• 带呼吸装置和排液装置的隔爆外壳的试验

在承受10.8规定的冲击试验之后的样品上按下列顺序进行15.4.1～ 15.4.3规定的试验。

对于具有不可测通道的装置，样机的最大气泡试验通孔尺寸应不小于规定的最大气泡试验通孔尺寸的85%。见附录B。

1. 外壳耐压试验

试验应按照15.1的规定和下列补充和修改进行。

1. 按15.1.2 测量爆炸压力时，呼吸装置应采用固体塞子代替。

2. 按15.1.3进行过压试验时，应用柔性薄膜（例如薄塑料膜）配在呼吸装置和排液装置的内表面上。过压试验之后，该装置应不出现可能影响防爆性能的永久变形或损坏。

3. 热试验

4. 试验程序

装配有一个或多个装置的外壳应按15.4.3.1规定的方法进行试验，但是点燃源只能在产生最不利受热影响的位置。

在试验期间应监测装置的外表面温度。试验应进行5次。使用的试验混合物应是在大气压下与空气的体积比为（4.2±0.1）%丙烷。此外，规定用于乙炔环境中的装置应使用在大气压下与空气体积比为（7.5±1）%乙炔混合物。

当外壳内可能出现因潜在危险气体压力增大或因潜在危险气体引起的气流时，试验时，外壳的布置应使气体能够流过装置和外壳。

任何通风和取样系统应按制造商的文件规定进行操作。5次试验的每次试验之后，外部的爆炸性混合物应保持足够的时间，以允许装置表面任何持续性燃烧明显可见（例如，至少10 min ，使装置外表面温度增加，或者使热能够传到外部表面）。

1. 合格判据

应未观察到持续燃烧，无火焰传播发生。测量的装置外部表面温升乘以1.2的安全系数来确定电气设备的温度组别。

1. 内部点燃的不传爆试验

试验按照15.2的规定和下列补充和修改进行。

1. 试验程序

点燃源应首先放置在靠近呼吸和排液装置内表面，如果在装置表面可能出现高峰值爆炸压力和压力上升速率很快，则随后应放置在一处或多处。当外壳有一个以上的相同装置时，被试装置应为能产生最不利的试验结果的装置。外壳内部的试验混合物应被点燃，对于点燃源的每一位置应进行5次试验。

1. 呼吸装置和排液装置的不传爆试验

对于I、ⅡA和ⅡB类呼吸装置和排液装置，应进行15.2.1规定的不传爆试验。

对于具有可测量通道的ⅡC类呼吸和排液装置，试验应按15.2.2和15.4.3.2.1或15.4.3.2.2的规定进行。对于具有不可测量通道的ⅡC类呼吸和排液装置，应进行15.4.3.2.1或15.4.3.2.2规定的试验。

1. 方法A

对于仅用于氢气环境的装置，只要求进行氢气与空气混合物的试验。每种试验混合物进行5次试验。试验按照15.2.2.2和15.4.3.1的规定进行。

1. 方法B

该方法的使用限于ⅡC类气体所包括的范围。限制的使用范围应按照GB 3836.1—2010中29.2 e)的规定相应指明。

当需要排除一种或几种气体时，设备应按照GB3836.1—2010中29.2 e)的规定标志符号“X”，并且在防爆合格证上注明。

对于容积大于100 cm³的外壳不适用于二硫化碳。

试验用混合物在大气压下的体积比如下：

a) （40±1）% 氢，（20±1）%氧，其余为氮气；

b) (10±1) % 乙炔，（24±1）%氧，其余为氮气。

按照15.4.3.1的规定，每种混合物进行5次试验。

对于规定只用于氢气环境的装置，只使用a）的试验混合物。

1. 合格判据

如果点燃没有传播到试验罐，则认为试验结果合格。

1. 例行试验

2. 下面规定的例行试验是为了保证外壳能承受压力，并且不存在与外部相同的通孔或裂纹。

例行试验包括按照15.1.3规定的型式试验方法之一进行的过压试验，对于用于低于－20℃环境温度的设备，压力试验可在通常环境温度下进行。

1. 即使按照第二种方法进行型式试验时的过压试验，在例行试验时也可按照第一种方法进行过压试验。

当参考压力难以测定，且动压试验会损坏内部元件（如绕组等）时，可采用的下列静压试验：

1. 当选择第二种方法试验时，例行试验包括：

   • 在外壳内部和外部用15.1.2(测定爆炸压力)所规定的相应爆炸性混合物在1.5倍大气压下进行爆炸试验；或

   • 先进行15.1.3.2型式试验所规定的动态过压试验，然后在外壳内部和外部用15.2.1.2或15.2.2.1（用于加大间隙的内部点燃不传爆试验）所规定的爆炸性混合物在大气压下进行内部点燃的不传爆试验；或

   • 先进行15.1.3.2型式试验所规定的动态过压试验，再进行压力至少200kPa的静压试验。

2. 对于例行试验，用空外壳试验即可。但是，如果例行试验采用动压法，并且内装的设备影响内部爆炸时的压力上升速率，则应考虑试验条件的影响。

可对构成隔爆外壳的单个部件（例如：盖和基座）进行单独试验。试验时部件所承受的应力应与其装配在完整外壳上所受的应力相当。

1. 容积不大于10 cm³的外壳不需要进行例行试验。对于容积大于10 cm³的外壳，如果以4倍参考压力的静压进行了规定型式试验，也不需要进行例行试验。但是，焊接结构的外壳在任何情况下都应进行例行试验。

对于不能测量参考压力的外壳，不应免除例行压力试验。

如果装配程序已经在文件中作了充分说明，不是隔爆外壳专用的绝缘套管不要求进行例行试验（见C.2.1.4）。

1. 例行试验视为合格，如果：

   • 外壳承受压力后未发生接合面永久变形或外壳损坏，和

   • 当外壳进行动压试验后再进行16.1.2规定的静压试验时，未通过外壳壁泄漏，或者如果是动压试验，内部点燃未传爆。

2. I类开关

I类隔爆外壳，在现场经常被打开时，例如用于调整或重新整定保护继电器和含有远距离操作的开关装置，其中的电路能够受外部的影响（例如机械，电气，光电，气动，声，磁或热）而闭合或断开，当这种影响不是手动施加到设备上，而又能形成点燃爆炸性混合物的工作电弧或火花时，则应符合下列要求。

1. 隔离装置

所有可触及的导体，除了符合GB 3836.4—2010的本安电路的导体和用于等电位联结或接地的导体之外，应在隔爆外壳打开之前能够与电源分离。

这些隔爆外壳的隔离装置应符合17.1.1、17.1.2或 17.1.3的要求。

1. 隔离装置应安装在隔爆外壳之内，在这种情况下，隔离装置断开后仍带电的部件应：

   • 用符合GB 3836.1—2010中列出的防爆型式之一进行保护，或

   • 相间和对地间的电气间隙和爬电距离符合GB 3836.3—2010的要求，并且至少采用按照GB 4208—2008的IP20防护等级的外壳防护，以防止工具通过任何通孔触及带电部件。这不适用于符合GB 3836.4—2010的本质安全电路的带电部件。

在两种情况下，在保护仍带电部件的盖上应设置表9中20.2（c）规定的标志。

1. 隔离装置应安装在符合GB 3836.1—2010中所列标准的防爆型式之一的另一外壳内。

2. 隔离装置应由符合13.3要求的插头和插座或电缆连接器组成。

3. 门或盖

4. 快开式门或盖

这些门或盖应与隔离开关机械连锁，使其：

——直至隔离开关断开之前，外壳保持隔爆性能。

——当门或盖保持隔爆性能时，隔离开关才能够闭合。

1. 用螺钉固定的门或盖

这些门或盖应设置表9中20.2项（c）规定的标志。

1. 用螺纹固定的门或盖

这些门或盖应设置表9中20.2项（c）规定的标志。

1. 灯座和灯头

下列要求适用于与隔爆外壳“d”构成一体的灯座和灯头，使其可用于增安型灯具中。

1. 灯头防松装置

GB 3836.3—2010要求的防止灯头工作时松动的装置，对于螺纹式灯座具有安装在隔爆外壳内的快开式开关，若它在触头分离之前切断电光源电路的所有电极，则该防松装置可省略。

1. 圆柱式灯座和灯头

2. 管式荧光灯的灯座和灯头应满足GB/T 21098—2007数据表Fa6的尺寸要求。

3. 对于其他灯座，应适用第5章的要求，但是灯座与灯头隔爆接合面的宽度在触点分离时至少应为10mm。

4. 螺纹式灯头的灯座

5. 灯座的螺纹部分的材质应在可能的工作条件下耐腐蚀。

6. 在旋出灯头触点分离时，螺纹至少啮合两扣。

7. 对于E26/E27螺纹灯座和E39/E40螺纹灯座，触头应通过负载弹簧的触头元件来保持接触。另外，对于ⅡB类或ⅡC类电气设备，在旋入和旋出灯头时，触头的接通和断开应分别在ⅡB类或ⅡC隔爆外壳“d”内进行。

   • 对于E10和E14螺纹式灯座，不必符合18.3.3的要求。

8. 非金属外壳和外壳的非金属部件

以下要求适用于非金属外壳和外壳的非金属部件，除了：

• 电缆引入装置和导管密封装置的密封圈，和

• 与防爆型式无关的非金属部件。

• （保留备用）

• 特殊结构要求

• 外壳壁内表面的耐泄痕性和爬电距离

当非金属外壳或外壳的非金属部件直接用来支承裸露带电部件时，外壳内壁或外壳部件的耐泄痕性和爬电距离应符合GB 3836.3—2010的要求。

但是，对于可承受能在空气中产生的、且由大于16A额定电流引起的电弧应力的I类电气设备外壳，应遵守12.6的要求。

1. 型式试验的补充要求

按照GB 3836.1—2010进行的型式试验应补充19.3.1和19.3.2的试验。

1. 隔爆性能试验

2. 试验程序

隔爆性能试验应按照下列19.3.1.2～19.3.1.4的顺序进行。

1. 外壳耐压试验

15.1.2规定的参考压力测定可在以前未经受GB 3836.1—2010规定的外壳试验样品上进行。

15.1.3规定的过压试验可在以前进行过GB 3836.1—2010规定的外壳试验的所有样品上进行。

1. 火焰烧蚀试验

该试验仅适用于在容积大于50cm³的、隔爆接合面至少有一面是塑料的外壳上进行。

该试验可在以前没有进行过GB 3836.1—2010规定的外壳试验的样品上进行。样品应按15.2的要求准备，但平面接合面和止口接合面平面部分的间隙应在0.1mm～0.15mm之间。

对于两个相邻隔爆外壳共用的绝缘套管，应在最不利条件下对外壳进行试验。

该试验对按15.1.2.1规定的相应类别的爆炸性混合物点燃50次。对于ⅡC电气设备按15.1.2.1规定的两种爆炸性混合物各点燃25次。

如果能通过下列不传爆试验，则试验合格。

1. 内部点燃的不传爆试验

该试验应按15.2的规定进行，也可在以前未经受GB 3836.1—2010规定的外壳试验的样品上进行。

1. 耐燃烧试验

该试验仅用于塑料外壳或外壳的塑料部件。

该试验应符合GB/T 5169.16—2002（V-2法）的规定。

1. 标志

2. 总则

隔爆外壳“d”应按GB 3836.1—2010的规定和下列对隔爆外壳“d”的补充要求进行标志。

1. 警示和警告标志

如果要求标志如表9所示的警示或警告内容，在“警示”或“警告”词之后的内容可用技术上等效的内容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等效的警告内容。

1. 警示或警告标志的内容

1. 提示性标志

如果要求如表10所示的标志，可用技术上等效的内容或符号代替。多种警告内容可组合成一种等效的警告内容。

1. 提示性标志的内容